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A origem da gestão de produção remonta aos primórdios da Revolução Industrial, que teve início no final do século XVIII e início do século XIX.

Antes desse período, a produção era predominantemente artesanal, com trabalhadores individuais ou pequenos grupos produzindo bens em oficinas. A Revolução Industrial trouxe mudanças significativas com a introdução de máquinas e a mecanização dos processos de produção, o que aumentou drasticamente a capacidade produtiva e a eficiência.

Um marco importante na história da gestão de produção foi a implementação do sistema de manufatura de Eli Whitney, que introduziu a produção em massa de peças intercambiáveis para a fabricação de armas de fogo. Esse sistema estabeleceu as bases para a padronização e a eficiência na produção em larga escala.

No início do século XX, Frederick Winslow Taylor, um engenheiro mecânico americano, desenvolveu os princípios da administração científica, que se concentravam na melhoria da eficiência do trabalho através da análise e padronização de tarefas. Taylor é frequentemente considerado o “pai” da gestão científica, e suas ideias influenciaram profundamente a prática da gestão de produção. Ele propôs a divisão do trabalho, a especialização de tarefas e a utilização de métodos científicos para determinar a melhor forma de realizar o trabalho.

Henry Ford também desempenhou um papel crucial na evolução da gestão de produção com a introdução da linha de montagem em suas fábricas de automóveis. A linha de montagem permitiu a produção em massa de automóveis de forma eficiente e a custos reduzidos, revolucionando a indústria e estabelecendo novos padrões para a produção em massa.

No Japão, após a Segunda Guerra Mundial, novas abordagens para a gestão de produção foram desenvolvidas, incluindo o Sistema Toyota de Produção, que introduziu conceitos como a produção just-in-time e a melhoria contínua (kaizen). Esses métodos focavam na redução de desperdícios e na melhoria da eficiência e qualidade, e influenciaram significativamente a gestão de produção em todo o mundo.

Assim, a gestão de produção evoluiu ao longo dos séculos, adaptando-se às necessidades e inovações tecnológicas de cada período, desde os sistemas artesanais até os complexos sistemas de produção em massa e de manufatura enxuta da atualidade.

 

Quais os Principais Desafios da Gestão de Produção Moderna?

A gestão da produção refere-se ao processo de gerenciar as atividades de uma empresa para fornecer os resultados desejados de produtos e serviços. Envolve planejar, executar e dirigir as operações para converter matérias-primas em produtos acabados e serviços. 

Portanto, podemos dizer que a gestão de produção se preocupa com a aquisição de recursos na forma de insumos gerenciais, matérias-primas, mão de obra, capital, equipamentos e assim por diante, para desenvolver ou produzir produtos acabados.

Todo o processo entre esses dois pontos de verificação é o que chamamos essencialmente de gerenciamento de produção. A supervisão e execução do processo que transforma materiais em produtos é chamada de ‘gestão da produção’.

A gestão da produção utiliza uma ampla gama de funções e responsabilidades para atingir seu objetivo. E, hoje, há novos desafios para esse profissional:

O processo simples de anos anteriores teve que se expandir para acomodar as mudanças e a expansão crescentes nas organizações de produção, que se tornaram mais complicadas ao longo dos anos, à medida que passamos de simples lojas de uma pessoa para empresas e fábricas multinacionais.

Aqui estão os principais desafios enfrentados pelos responsáveis pela gestão de produção moderna:

1. Agendamento: Garantir que todas as etapas do processo produtivo estejam sincronizadas e ocorram no tempo certo para evitar atrasos e gargalos. Exemplo: Em uma fábrica de automóveis, o gestor de produção precisa coordenar o cronograma de montagem de diferentes partes do carro, como motor, chassi e interior, para que todas estejam prontas ao mesmo tempo e possam ser montadas sem atrasos. Isso inclui a coordenação com fornecedores externos e a gestão do tempo de produção de cada componente.

2. Gerenciamento de Processos: Desenvolver, implementar e otimizar processos produtivos para maximizar a eficiência e a produtividade. Exemplo: Em uma fábrica de alimentos, o gestor de produção desenvolve um processo padronizado para a produção de biscoitos, desde a mistura dos ingredientes até o empacotamento. Isso inclui a criação de fluxogramas de processos, a padronização das operações de mistura, cozimento e embalagem, e a implementação de controles de qualidade em cada etapa.

3. Controle de Qualidade: Assegurar que os produtos atendam aos padrões de qualidade exigidos, implementando inspeções e testes rigorosos ao longo de todo o processo de produção. Exemplo: Em uma fábrica de eletrônicos, o gestor de produção implementa um sistema de controle de qualidade que inclui inspeções visuais e testes funcionais em cada etapa da montagem de smartphones. Isso pode envolver testes de desempenho, resistência e durabilidade, além de garantir que cada componente esteja dentro das especificações.

4. Manutenção de Máquinas: Garantir que todas as máquinas e equipamentos estejam em perfeito estado de funcionamento para evitar paradas inesperadas e reduzir o tempo de inatividade. Exemplo: Em uma planta de manufatura, o gestor de produção implementa um programa de manutenção preventiva que inclui inspeções regulares, lubrificação e substituição de peças desgastadas em máquinas de moldagem por injeção. Isso ajuda a evitar falhas inesperadas e a manter a produção contínua.

5. Automação: Integrar tecnologias de automação para melhorar a eficiência e reduzir erros humanos, exigindo um conhecimento profundo em sistemas automatizados e robótica. Exemplo: Em uma fábrica de vestuário, o gestor de produção implementa sistemas de corte e costura automatizados que utilizam robótica e inteligência artificial para aumentar a precisão e a velocidade da produção. Isso reduz a necessidade de intervenção manual e minimiza os erros de produção.

6. Gestão de Cadeia de Suprimentos: Coordenar a aquisição de matérias-primas e a distribuição de produtos acabados, garantindo que todos os materiais necessários estejam disponíveis quando e onde forem necessários. Exemplo: Em uma indústria farmacêutica, o gestor de produção coordena a compra de ingredientes ativos de diferentes fornecedores globais, garantindo que cheguem a tempo para a produção de medicamentos. Isso envolve a negociação de contratos, a gestão de inventários e a logística de transporte.

7. Sustentabilidade e Gestão Ambiental: Implementar práticas sustentáveis para minimizar o impacto ambiental da produção, atendendo a regulamentações ambientais e expectativas dos consumidores. Exemplo: Em uma fábrica de papel, o gestor de produção implementa práticas de reciclagem de resíduos e utiliza fontes de energia renovável para minimizar o impacto ambiental. Isso pode incluir o uso de papel reciclado, a redução do consumo de água e a implementação de sistemas de gestão de resíduos.

8. Flexibilidade e Adaptabilidade: Adaptar-se rapidamente a mudanças no mercado, novas tecnologias e variações na demanda do consumidor. Exemplo: Em uma fábrica de brinquedos, o gestor de produção ajusta rapidamente a linha de produção para fabricar um novo modelo de brinquedo que está em alta demanda devido a uma tendência sazonal. Isso envolve a reconfiguração de máquinas, a capacitação de funcionários e a modificação dos processos de produção.

9. Inovação: Manter-se atualizado com as últimas tendências e tecnologias para continuar melhorando os processos de produção e manter a competitividade no mercado. Exemplo: Em uma empresa de tecnologia, o gestor de produção investe em pesquisas para desenvolver novos métodos de fabricação de circuitos integrados que aumentem a eficiência e reduzam os custos. Isso pode incluir a implementação de tecnologias de impressão 3D e a adoção de novos materiais.

10. Gerenciamento de Equipe: Liderar e motivar uma equipe diversificada, garantindo que todos os membros estejam alinhados com os objetivos da organização e trabalhando de maneira eficaz. Exemplo: Em uma fábrica de móveis, o gestor de produção realiza treinamentos regulares para a equipe de montagem e promove um ambiente de trabalho colaborativo. Isso inclui a definição clara de responsabilidades, a comunicação eficaz e o incentivo ao desenvolvimento profissional.

11. Segurança no Trabalho: Implementar medidas de segurança rigorosas para proteger os trabalhadores e cumprir com as regulamentações de segurança ocupacional. Exemplo: Em uma planta de fabricação de produtos químicos, o gestor de produção implementa protocolos rigorosos de segurança, como o uso de equipamentos de proteção individual (EPIs), treinamentos de segurança regulares e a realização de auditorias de segurança. Isso ajuda a prevenir acidentes e garantir a conformidade com as regulamentações de segurança.

Esses desafios refletem a complexidade crescente da gestão de produção moderna, exigindo uma abordagem integrada e multifacetada para garantir que todos os aspectos do processo produtivo sejam gerenciados de maneira eficiente e eficaz.

 

A Dinâmica dos 4Vs da Produção

Os 4Vs representam quatro dimensões que ilustram os aspectos essenciais de uma operação de produção. Cada V simboliza uma característica distinta que impacta a forma como uma operação é organizada e gerida.

Esse conceito é importantíssimo para o responsável pela gestão da produção. Primeiro, vamos aos conceitos.

O primeiro V é o Volume, que diz respeito à quantidade de produtos ou serviços gerados por uma organização. Empresas com um alto volume de produção podem movimentar milhões de itens diariamente, como acontece em fábricas de automóveis. Em contrapartida, empresas com baixo volume produzem apenas alguns itens por dia, similar a uma loja de artesanato.

O volume de produção afeta tanto a organização quanto a sistematização do trabalho, além dos custos envolvidos. Dessa forma, negócios que operam em grande escala tendem a ser mais intensivos em capital, utilizando equipamentos e processos otimizados para atender à demanda elevada, enquanto aqueles com menor volume costumam ter um custo unitário mais alto.

Se o volume de produção for um foco importante para sua empresa, é crucial que seus processos sejam otimizados, o que pode ser alcançado através de uma boa gestão dos procedimentos.

O segundo V é a Variedade, referindo-se à gama diversificada de produtos ou serviços oferecidos pela organização. Negócios com alta variedade disponibilizam diversas opções aos consumidores, como um supermercado com múltiplas marcas e tipos alimentícios. Por outro lado, estabelecimentos com baixa variedade oferecem poucas opções, como uma loja de roupas que comercializa apenas uma marca específica.

A variedade impacta diretamente os processos e a flexibilidade operacional; empresas com alta diversidade frequentemente enfrentam desafios complexos no gerenciamento dos processos, incluindo rotas mais complicadas e cadeias de suprimentos ampliadas.

O terceiro V é a Variação, relacionado às oscilações na demanda por produtos ou serviços ao longo do tempo. Algumas operações vivenciam flutuações significativas na demanda; por exemplo, um resort pode ver um aumento nas reservas durante o verão. Essas mudanças na demanda podem demandar ajustes na capacidade produtiva, como a contratação temporária de funcionários em períodos de maior movimento.

Portanto, gerir essa variação é fundamental para assegurar eficiência operacional e evitar gastos desnecessários. Estratégias como a previsão da demanda podem ajudar a minimizar as flutuações e reduzir incertezas relacionadas à carga de trabalho.

O quarto e último V é a Visibilidade, que diz respeito ao nível de exposição das atividades operacionais aos clientes. Operações com alta visibilidade são mais acessíveis ao público; um exemplo disso seria um restaurante onde os clientes podem observar o preparo dos alimentos. Já operações com baixa visibilidade têm menos acesso direto do cliente ao processo produtivo, como ocorre em fábricas alimentícias.

A visibilidade influencia como os clientes percebem a qualidade do serviço e sua interação com as operações. As organizações que possuem alta visibilidade necessitam contar com colaboradores capacitados para atender bem os clientes; já aquelas com baixa visibilidade podem focar mais na eficiência processual e redução de custos.

 

Percebeu como os 4Vs são essenciais para a gestão eficaz das operações?

Ao compreender e avaliar essas características, as empresas conseguem fazer escolhas estratégicas e aprimorar seus processos. Essa dinâmica é bastante interessante. Veja:

1. Dinâmica na Dimensão Volume. Considere uma empresa que produz uma grande quantidade de hambúrgueres, servindo milhões deles em todo o mundo diariamente. Esse elevado volume impacta significativamente a forma como suas operações são estruturadas. Um exemplo notável é o McDonald’s. A primeira coisa que se nota é o nível de repetição nas tarefas realizadas pelos funcionários e a sistematização do trabalho. Procedimentos padrão que detalham cada fase do trabalho são imprescindíveis para uma organização desse tamanho. Agora, pense em um pequeno restaurante que oferece alguns pratos variados. Embora a diversidade no cardápio possa parecer semelhante a uma grande operação, o volume será muito menor, assim como a quantidade de funcionários. Além disso, cada colaborador desempenhará uma gama maior de tarefas, resultando em custos mais altos para cada hambúrguer servido.

2. Dinâmica na Dimensão Variedade. É bem provável que você já tenha usado um ônibus ou um táxi em algum momento da sua vida. Conseguem identificar as diferentes características desses serviços? Apesar de ambos visarem transportar pessoas, seus processos têm particularidades distintas. O Uber, por exemplo, proporciona alta variedade no serviço, pois está preparado para buscar um passageiro em qualquer local e levá-lo a outro destino. Assim, precisa ser relativamente flexível; os motoristas devem ter bom conhecimento da área e a comunicação com a central deve ser eficiente. Em contrapartida, uma empresa de ônibus opera com menos variação nas rotas e horários oferecidos aos clientes; seu serviço é padronizado e regular, resultando em custos relativamente baixos ao compará-lo ao uso do Uber para trajetos semelhantes.

3. Dinâmica na Dimensão Variação de Demanda. Em algum momento você precisou se hospedar em um hotel? Vamos considerar um resort popular durante as férias de verão. É natural que a maioria dos clientes prefira se hospedar lá na estação quente do ano do que no inverno. Portanto, nesse período ensolarado, o hotel pode operar em sua capacidade total ou até necessitar contratar funcionários temporários para lidar com o aumento da demanda; isso gera custos adicionais relacionados ao recrutamento e horas extras, além da subutilização dos quartos fora da temporada. Agora imagine um hotel localizado próximo ao centro comercial: ele teria uma demanda mais equilibrada e poderia planejar suas atividades com antecedência. Os funcionários poderiam ser escalados adequadamente, os insumos alimentares poderiam ser comprados previamente e os quartos poderiam passar por limpeza regular e previsível. Isso resulta em utilização otimizada dos recursos e custos unitários inferiores aos hotéis enfrentando flutuações na demanda.

4. Dinâmica na Dimensão Visibilidade. Conforme Nigel Slack menciona, visibilidade diz respeito ao quanto das atividades operacionais é percebido pelos clientes ou quanto delas está acessível aos mesmos. Com certeza você já comprou roupas em lojas físicas antes; vamos comparar esse cenário com uma loja online. Na loja física — com alta visibilidade — sua tolerância à espera é geralmente curta; se não for atendido rapidamente ou se não tiver uma experiência satisfatória, você pode decidir ir embora. Imagine que você achou um atendente ríspido; então provavelmente ficará insatisfeito (mesmo que essa impressão seja equivocada). Assim sendo, operações com alta visibilidade requerem colaboradores capacitados no atendimento ao cliente. Outro aspecto importante é que você pode solicitar produtos que não estão disponíveis na loja simplesmente por estar presente ali — isso caracteriza alta variedade recebida e torna desafiador para operações como lojas físicas alcançarem alta produtividade de recursos devido aos custos operacionais elevados. Por outro lado, uma loja virtual tem pouca interação direta com os clientes e apresenta menor visibilidade: o tempo entre o pedido e a entrega pode variar de minutos — como acontece numa loja física — para horas ou até dias; nos bastidores dessa operação ela funciona mais como um armazém (veja por exemplo a diferença entre lojas físicas Saraiva e unidade Amazon). Essa estrutura permite padronizar as tarefas relacionadas à localização de itens, embalagem e envio — exigindo menos habilidades voltadas ao contato humano – além disso, enquanto lojas físicas precisam estar próximas às áreas comerciais movimentadas, a loja virtual pode operar de qualquer lugar físico. Dessa maneira, as operações online acabam gerando custos menores comparados aos das lojas tradicionais.

As distinções nas características e dinâmicas produtivas tornam-se evidentes. Agora você compreende as repercussões dessas dimensões nos custos operacionais?

 

Quais os Principais Processos de Produção?

Um processo de produção (ou um processo produtivo) pode ser entendido como um conjunto de operações e fases que, quando realizadas de forma sequencial, são necessárias para a criação de um bem ou serviço dentro de um prazo estipulado e com a qualidade esperada.

É fundamental que o processo de produção leve em conta todas as características do mercado para poder atender e se adaptar às suas necessidades. O alinhamento entre os processos produtivos e a demanda é essencial para evitar crises na empresa, como o excesso de demanda que pode resultar em desabastecimento.

Dentre os principais processos de produção, temos 3:

1. Produção de Projetos únicos: A produção de trabalho (ou projeto) único envolve o procedimento de fabricação de um produto de acordo com o pedido específico do cliente. Os produtos fabricados são geralmente não padronizados e de natureza heterogênea. Consiste na reunião de materiais, peças e componentes, a fim de montar e comissionar um único equipamento ou produto. Construção naval, construção de barragens e construção de pontes são alguns dos exemplos mais comuns.

2. Produção em lote: A produção em lote é um modelo de fabricação no qual uma quantidade específica de um produto é produzida em um determinado período. Dentro de cada lote, todos os itens seguem os mesmos processos, e as mudanças no produto ocorrem apenas entre diferentes lotes, não dentro do mesmo lote. Cada lote recebe uma identificação única, como um código de barras ou um número específico, e a quantidade de produtos em cada lote é determinada com base nas projeções de vendas para um determinado período. Vamos a um exemplo: considere uma fábrica de calçados esportivos que utiliza o modelo de produção em lote. Antes de iniciar a produção, os equipamentos e as máquinas da fábrica são configurados para produzir o novo modelo de tênis. Isso inclui ajustes em máquinas de corte, costura e montagem. Os materiais necessários, como tecidos, solados, cadarços e componentes de suporte, são reunidos e preparados. Cada par de tênis do lote passa pelas mesmas etapas de produção: corte do tecido, montagem das partes superiores, fixação dos solados, costura e acabamento. Durante a produção, cada par de tênis é identificado com um código de barras exclusivo que pertence ao lote específico. Esse código contém informações sobre o lote, como a data de produção e as especificações do produto. Ao longo do processo de produção, cada etapa é monitorada por inspetores de qualidade que garantem que todos os tênis atendam aos padrões estabelecidos. Qualquer defeito ou problema identificado é corrigido antes que o lote avance para a próxima fase. O lote é então finalmente enviado para os centros de distribuição e posteriormente para as lojas.

3. Produção em fluxo: A produção em fluxo, também chamada de produção em massa e produção contínua, refere-se à produção em grande escala para garantir um fornecimento constante. Nesse modelo, a fabricação de um produto ocorre por meio de uma série de operações consecutivas, onde cada artigo passa para a operação seguinte o mais rápido possível. O processo de fabricação é dividido em várias operações distintas. O produto concluído em uma operação é automaticamente repassado para a próxima, sem qualquer intervalo de tempo entre o trabalho realizado em um processo e o início do próximo. O fluxo de produção é contínuo e progressivo, o que permite uma eficiência máxima e uma alta taxa de produção. Um exemplo detalhado de produção em fluxo pode ser visto em uma fábrica de automóveis. Nesta fábrica, a produção de um carro começa com a montagem do chassi. Assim que o chassi é montado, ele é imediatamente movido para a próxima estação, onde o motor é instalado. Após a instalação do motor, o carro segue para a estação de montagem das partes externas, como portas e capô. Em seguida, ele passa pela pintura, onde uma camada de tinta é aplicada e seca rapidamente. Logo após a pintura, o veículo é direcionado para a instalação de componentes internos, como assentos, painel de controle e sistemas eletrônicos. Cada uma dessas operações é realizada em uma linha de montagem onde os trabalhadores e as máquinas são organizados de forma a minimizar o tempo de espera e maximizar a eficiência. À medida que cada operação é concluída, o produto é movido automaticamente para a próxima estação, sem qualquer interrupção. Esse processo contínuo e progressivo permite que a fábrica produza um grande número de veículos em um curto período de tempo.

 

Como Calcular o Custo de uma Produção?

O custo de produção refere-se ao custo total incorrido por uma empresa para produzir uma quantidade específica de um produto.

Os custos de produção podem incluir coisas como mão de obra, matérias-primas ou suprimentos consumíveis. Em economia, o custo de produção é definido como os gastos incorridos para obter os fatores de produção, como trabalho, terra e capital, que são necessários no processo de produção de um produto.

Para calcular os custos de produção de forma precisa, o primeiro passo é analisar os custos totais relacionados à atividade produtiva do negócio, que incluem custos fixos, variáveis e despesas adicionais. Isso abrange os gastos com matéria-prima, despesas operacionais (como salários, sistemas e outros), custos de manutenção e uso, despesas logísticas, custos variáveis em relação à estrutura física (energia elétrica, água etc.) e certos impostos.

Ter uma visão clara dos custos totais de produção é um aspecto fundamental que deve ser adotado pelos gestores para entender o panorama financeiro da área e elaborar um planejamento eficaz. Com essas informações em mãos, é possível calcular tanto o custo total de produção quanto o custo unitário dos produtos utilizando duas fórmulas. Primeiro, explicaremos a fórmula para determinar o custo total de produção.

Custo de produção total = Matéria-prima + Mão de obra direta + Custos fixos e variáveis + Gastos extras

De forma simplificada, imagine uma empresa com gasto em matéria-prima de R$ 1.000, despesas com funcionários de R$ 2.400, custos variáveis em média de R$ 800, aluguel fixo de R$ 1.200 e gastos extras mensais no valor de R$ 350.

Esses valores, embora simplificados e baixos para a realidade de muitas empresas, são suficientes para ilustrar o conceito de custo de produção.

Vamos aplicar esses valores na fórmula:

Custo de produção total: 1.000 + 2.400 + 800 + 1.200 + 350 = R$ 5.750

 

Como Calcular o Custo Unitário de Produção?

Com o custo total calculado, podemos agora determinar o custo de produção por item.

Suponhamos que a empresa produziu 350 unidades no mês. O cálculo do custo unitário de produção é feito dividindo o custo total de produção pela quantidade de unidades produzidas:

Custo unitário de produção = Custo Total de Produção ÷ Quantidade produzida

Custo unitário de produção = R$ 5.750 ÷ 350 = R$ 16,43

Isso significa que cada unidade produzida custa R$ 16,43 para ser fabricada.

Conhecendo o custo unitário de produção, a empresa pode agora considerar o lucro. Se a empresa deseja obter lucro, ela precisará vender cada unidade por um valor superior ao custo unitário de R$ 16,43. Por exemplo, se a empresa decidir vender cada unidade por R$ 25, o lucro por unidade seria:

Lucro por unidade = Preço de venda – Custo unitário de produção

Lucro por unidade = R$ 25 – R$ 16,43 = R$ 8,57

Portanto, com a venda de cada unidade a R$ 25, a empresa obteria um lucro de R$ 8,57 por unidade. Esse cálculo é fundamental para a empresa definir sua política de preços e garantir a viabilidade financeira do negócio.

 

Como Calcular a Capacidade Produtiva?

Para facilitar a compreensão, fizemos um guia passo a passo nesse módulo:

1. Identifique a capacidade instalada. O primeiro passo para entender a capacidade produtiva é determinar quantas horas uma máquina pode operar em um dia. Por exemplo, considere uma fábrica de camisetas com 50 máquinas, cada uma sendo operada por 16 horas diárias. Nesse caso, a capacidade diária total é de 16 horas multiplicadas por 50 máquinas, resultando em uma capacidade instalada de 800 horas (máquina). Este cálculo assume que não há interrupções na produção.

2. Determine a capacidade disponível para cada produto. O próximo passo é calcular quanto tempo leva para produzir um único item. Divida a capacidade diária da planta em horas pelo tempo necessário para fabricar esse produto. Suponha que um trabalhador demore meia hora (0,5 horas) para produzir uma camiseta e que a capacidade instalada seja de 800 horas. Assim, ao dividir 800 por 0,5, temos que a fábrica pode produzir 1.600 camisetas diariamente.

3. Calcule a capacidade para diversos produtos. Agora imagine que além das camisetas, a fábrica também produza lenços que levam 15 minutos (0,25 horas) para serem feitos. Nesse caso, o total de peças fabricadas seria igual à soma do número de camisetas multiplicadas pelo tempo utilizado (0,5), mais o número de lenços multiplicados pelo seu tempo (0,25), resultando na capacidade horária total de 800. Assim, poderia ser viável produzir 800 camisetas e 1.600 lenços dentro dessa capacidade.

4. Entenda a capacidade efetiva. Para tornar os cálculos mais realistas, é fundamental considerar perdas previstas devido a fatores como manutenções preventivas. Por exemplo, se nossa indústria perde diariamente cerca de 3% da produção e está fabricando 1.600 itens por dia, isso se traduziria em aproximadamente 1.552 peças diárias.

5. Calcule a capacidade realizada. Aqui tomamos como base a capacidade efetiva e ainda consideramos perdas imprevistas como falhas nos equipamentos ou falta de energia elétrica. É recomendável revisar o histórico da empresa para melhor previsão dessas perdas. Se as perdas diárias forem em torno de 5%, por exemplo, partiríamos das 1.600 peças produzidas por dia e chegaríamos ao total aproximado de 1.474 peças diariamente.

Isso indica uma capacidade produtiva mensal de 48 mil unidades. Isso é obtido multiplicando-se os dias disponíveis (levando em consideração que trabalham todos os 30 dias do mês) pela produção diária calculada anteriormente (1.600, no item 2. acima), resultando em um total mensal de 48 mil itens produzidos. Já se levarmos em consideração os 5% da previsão de perdas (item 5. acima) teríamos 44.220 itens produzidos.

Bem tranquilo, né?!

 

Como Fazer a Escolha Estratégica do Local de Instalações de Produção?

A escolha estratégica do local para instalações de produção é uma decisão crucial que pode impactar significativamente o sucesso operacional e financeiro de uma empresa. Esse processo envolve a análise de vários fatores para garantir que o local escolhido maximize a eficiência, minimize os custos e apoie a estratégia de longo prazo da empresa.

Aqui estão nossas principais considerações para fazer essa escolha de forma estratégica:

1. Acessibilidade aos Mercados: É importante considerar a proximidade do local aos principais mercados consumidores. Estar mais perto dos clientes pode reduzir os custos de transporte e melhorar os tempos de entrega, aumentando a competitividade da empresa. Exemplo: Uma fábrica de alimentos pode se beneficiar ao se instalar próxima a grandes centros urbanos, onde a demanda por produtos é alta e as entregas podem ser realizadas rapidamente.

2. Disponibilidade e Custo da Mão de Obra: A disponibilidade de uma força de trabalho qualificada e o custo da mão de obra são fatores críticos. É essencial avaliar se a região possui trabalhadores com as habilidades necessárias e a um custo competitivo. Exemplo: Uma indústria de tecnologia pode escolher uma área com universidades e institutos técnicos que formem profissionais qualificados, garantindo um fluxo constante de talentos.

3. Infraestrutura e Logística: A qualidade da infraestrutura local, incluindo estradas, portos, aeroportos e serviços de transporte, é fundamental. Uma boa infraestrutura facilita o movimento de matérias-primas e produtos acabados, além de reduzir custos logísticos. Exemplo: Uma fábrica de automóveis pode optar por se instalar próxima a um porto marítimo, facilitando a exportação de veículos e a importação de componentes.

4. Custos Operacionais: É necessário considerar os custos operacionais do local, como aluguéis, utilidades (energia, água), impostos e taxas locais. Comparar esses custos entre diferentes regiões pode ajudar a identificar o local mais econômico. Exemplo: Uma indústria química pode escolher um local com tarifas de energia mais baixas, já que seus processos de produção são altamente dependentes de eletricidade.

5. Disponibilidade de Matérias-Primas: Estar próximo a fontes de matérias-primas pode reduzir significativamente os custos de transporte e melhorar a eficiência da cadeia de suprimentos. Exemplo: Uma fábrica de papel pode se beneficiar ao se instalar perto de florestas ou fornecedores de celulose, garantindo um fornecimento constante e barato de matérias-primas.

6. Regulamentações e Incentivos Governamentais: Analisar as regulamentações locais, como normas ambientais e trabalhistas, bem como os incentivos fiscais e subsídios oferecidos pelo governo local, pode ser decisivo. Exemplo: Uma empresa de manufatura pode escolher um estado ou país que ofereça isenções fiscais e subsídios para a instalação de novas fábricas, reduzindo os custos iniciais de investimento.

7. Segurança e Estabilidade: A segurança e a estabilidade política e econômica da região são essenciais para garantir operações contínuas e sem interrupções. Áreas com alta criminalidade ou instabilidade política podem representar riscos significativos. Exemplo: Uma fábrica pode optar por um local em um país politicamente estável, com baixos índices de criminalidade, para garantir a segurança de suas operações e funcionários.

8. Impacto Ambiental: Considerar o impacto ambiental da instalação de produção e a disponibilidade de recursos para a gestão ambiental é importante tanto para cumprir regulamentos quanto para manter uma boa imagem corporativa. Exemplo: Uma fábrica de bebidas pode escolher um local com acesso a fontes de água limpa e com boas práticas de gestão de resíduos para minimizar seu impacto ambiental.

9. Comunidade e Qualidade de Vida: A qualidade de vida na região pode afetar a capacidade de atrair e reter talentos. Fatores como educação, saúde, moradia e lazer são importantes para o bem-estar dos funcionários. Exemplo: Uma empresa pode optar por se instalar em uma cidade conhecida por sua alta qualidade de vida, atraindo assim profissionais altamente qualificados que buscam um bom equilíbrio entre trabalho e vida pessoal.

10. Flexibilidade e Expansão Futura: Avaliar se o local permite expansão futura é vital para suportar o crescimento da empresa. Um local com espaço limitado pode restringir a capacidade de crescimento a longo prazo. Exemplo: Uma fábrica de móveis pode escolher um terreno maior do que o necessário inicialmente, permitindo futuras expansões de suas instalações à medida que a demanda por seus produtos cresce.

A escolha estratégica do local de instalações de produção requer uma análise cuidadosa e abrangente de todos esses fatores. Tomar uma decisão bem-informada pode ajudar a empresa a melhorar sua eficiência operacional, reduzir custos e garantir um sucesso sustentável a longo prazo.

 

Como Escolher o Layout de Fábrica Focando na Otimização de Processos?

Escolher o layout de fábrica focando na otimização de processos envolve várias etapas e considerações para garantir que a disposição dos equipamentos, das áreas de trabalho e dos fluxos de materiais maximize a eficiência e minimize os custos operacionais. Aqui estão os nossos passos para escolher um layout de fábrica eficaz:

1. Análise dos Processos de Produção. O primeiro passo é entender completamente os processos de produção. Isso inclui mapear todas as etapas necessárias para transformar matérias-primas em produtos acabados, identificar os fluxos de materiais e entender as interdependências entre diferentes operações. Exemplo: Em uma fábrica de eletrônicos, mapear o processo pode incluir desde a chegada de componentes, montagem de circuitos, testes de qualidade, até o empacotamento e envio dos produtos.

2. Escolha do Tipo de Layout. Existem vários tipos de layout de fábrica, cada um com suas vantagens e desvantagens. A escolha do layout deve ser baseada nas necessidades específicas do processo de produção. O Layout por Processo (Funcional) agrupa máquinas e equipamentos com funções semelhantes em uma mesma área. É ideal para produção em pequenos lotes e alta variedade de produtos. Em uma oficina mecânica, por exemplo, todas as máquinas de corte poderiam ser agrupadas em uma área, enquanto todas as máquinas de soldagem estariam em outra. Temos também o Layout por Produto (Linear), que organiza as máquinas e áreas de trabalho em uma sequência linear que corresponde à ordem das operações de produção. É adequado para produção em massa e processos contínuos. Por exemplo, em uma linha de montagem de automóveis, cada estação seria configurada para adicionar componentes específicos ao veículo em sequência, desde o chassi até o acabamento final. Temos o Layout de Posicionamento Fixo, onde o produto permanece fixo em um local, enquanto os trabalhadores e máquinas se movem ao redor dele. É usado para produtos grandes e complexos, como na construção de aeronaves, onde o avião permanece estacionado enquanto diferentes equipes e ferramentas se movem para realizar a montagem. Por fim, temos o Layout Celular, que combina elementos do layout por processo e por produto, organizando máquinas em células que produzem uma família de produtos similares. Isso aumenta a flexibilidade e reduz o tempo de setup. Por exemplo, em uma fábrica de móveis, uma célula pode ser responsável por todas as operações necessárias para produzir uma linha específica de cadeiras, desde o corte da madeira até a montagem final.

3. Fluxo de Materiais. É essencial projetar o layout para minimizar o movimento de materiais e reduzir tempos de transporte. Isso pode ser alcançado garantindo que as áreas de recebimento, armazenamento, produção e expedição estejam estrategicamente posicionadas. Exemplo: Em uma fábrica de alimentos, os ingredientes devem ser armazenados próximos à área de preparação, e a área de embalagem deve estar adjacente à linha de produção para facilitar o fluxo contínuo de materiais.

4. Espaço e Ergonomia. Garantir que haja espaço suficiente para os trabalhadores e equipamentos, além de considerar a ergonomia para reduzir a fadiga e aumentar a produtividade. Em uma linha de montagem, os bancos de trabalho devem ser ajustáveis e as ferramentas frequentemente usadas devem estar ao alcance fácil dos operadores.

5. Flexibilidade. O layout deve ser projetado para acomodar mudanças futuras, como aumentos na produção ou a introdução de novos produtos. Isso pode incluir espaços modulares que podem ser facilmente reconfigurados. Exemplo: Uma fábrica de brinquedos pode usar divisórias móveis para criar áreas de trabalho que podem ser ajustadas conforme a demanda por diferentes tipos de brinquedos varia ao longo do ano.

6. Tecnologias de Automação. Incorporar tecnologias de automação pode aumentar a eficiência e reduzir erros. Isso inclui o uso de transportadores automáticos, robôs de montagem e sistemas de gestão de inventário. Exemplo: Em uma fábrica de eletrodomésticos, um sistema de transporte automatizado pode mover os produtos entre diferentes estações de montagem, enquanto robôs realizam tarefas repetitivas de alta precisão.

7. Segurança. Garantir que o layout da fábrica cumpra todas as normas de segurança, incluindo rotas de evacuação, sinalização adequada e espaços seguros para o armazenamento de materiais perigosos. Exemplo: Em uma fábrica química, áreas de armazenamento de substâncias perigosas devem ser isoladas e equipadas com sistemas de ventilação e equipamentos de segurança apropriados.

8. Simulação e Testes. Antes de implementar o layout, usar softwares de simulação para testar diferentes configurações pode ajudar a identificar potenciais problemas e otimizar o design final. Usar um software de simulação para modelar a linha de produção em uma fábrica de vestuário pode revelar gargalos e permitir ajustes antes da implementação física.

Ao seguir esses passos e considerar essas estratégias, é possível projetar um layout de fábrica que otimize os processos de produção, aumente a eficiência e reduza os custos operacionais, ao mesmo tempo em que garante a segurança e o bem-estar dos trabalhadores.

 

Plano de Controle de Produção (PCP): Quais os Objetivos e Etapas?

O PCP (Planejamento e Controle de Produção) é um sistema que apoia a gestão da produção em uma indústria. Ele permite que a empresa determine quando, quanto e onde produzir, além de definir a ordem das atividades e monitorar se tudo está ocorrendo conforme o planejado.

Dentro de uma fábrica, o PCP é essencial para assegurar que a empresa realmente produza os melhores produtos, de maneira eficiente e segundo um planejamento estabelecido previamente.

Em resumo, se a indústria não se dedicar ao planejamento, à programação e ao controle da sua produção, enfrentará dificuldades para se manter competitiva e garantir a qualidade esperada.

 

Infográfico: Objetivos e Etapas do PCP.

 

O Planejamento e Controle da Produção (PCP) possui quatro principais objetivos:

1. Programação da produção;

2. Carregamento de máquinas e postos de trabalho;

3. Sequenciamento e priorização da produção;

4. Monitoramento da produção.

Para atender a esses objetivos acima, o PCP responde às seguintes perguntas:

1. Quando produzir? O primeiro objetivo do PCP é programar a produção. Isso envolve avaliar a demanda total que a fábrica precisa atender e determinar quando cada atividade produtiva será realizada. Basicamente, existem duas abordagens para essa programação. a) Programação para frente: O foco aqui é reduzir o prazo de entrega, agendando as tarefas para serem executadas assim que os recursos estiverem disponíveis. b) Programação para trás: O objetivo é minimizar recursos e tempo gastos; isso se dá definindo quando uma tarefa deve ser concluída e programando as atividades necessárias para cumprir esse prazo.

2. Quanto e onde produzir? Para que a programação da produção seja eficaz, é essencial que as capacidades dos postos de trabalho e máquinas estejam bem definidas. Assim, a indústria consegue determinar quanto e onde deve produzir. Em geral, as fábricas podem estabelecer o carregamento das duas seguintes maneiras: a) Carregamento finito: Cada etapa do processo produtivo tem sua capacidade avaliada. Assim, o responsável pela gestão de produção pode verificar se a capacidade do centro de trabalho atende à demanda planejada antes de programar as etapas produtivas. b) Carregamento infinito: Essa abordagem oferece uma visão mais ampla. Muitas empresas têm várias opções de programação em diferentes momentos, tornando inviável calcular o carregamento de cada máquina ou posto. Por exemplo, imagine uma indústria de fabricação de móveis que produz diversos tipos de produtos, como mesas, cadeiras e armários. Esta fábrica possui várias linhas de produção e cada linha pode ser reconfigurada para produzir diferentes itens conforme a demanda do mercado. Com o carregamento infinito, a fábrica não se limita a avaliar a capacidade de cada máquina individualmente antes de programar a produção. Em vez disso, ela considera a capacidade total disponível e distribui as ordens de produção conforme a prioridade e a urgência dos pedidos.

3. Em que ordem produzir? É comum que diferentes produtos utilizem a mesma etapa produtiva ou compartilhem equipamentos. Portanto, é necessário identificar quais produtos devem ter prioridade maior ou menor. Os gestores geralmente adotam métodos como: a) FIFO (First In, First Out) ou PEPS (primeiro a entrar, primeiro a sair): Os pedidos são atendidos na sequência em que entram no processo. b) LIFO (Last In, First Out) ou UEPS (último a entrar, primeiro a sair): Aqui os últimos pedidos recebidos são processados primeiro. Em uma fábrica de biscoitos que utiliza o método FIFO (First In, First Out), por exemplo, os pedidos de produção são atendidos na ordem em que chegam, de modo que um pedido de 100 caixas de biscoitos de chocolate recebido na segunda-feira será processado antes de um pedido de 200 caixas de biscoitos de aveia recebido na terça-feira, garantindo que os produtos mais antigos sejam fabricados e despachados primeiro. Já em um armazém que adota o método LIFO (Last In, First Out), os últimos produtos a serem armazenados são os primeiros a serem retirados; por exemplo, se um lote de camisas foi colocado no estoque na sexta-feira e um lote de calças foi adicionado no sábado, o pedido para o envio das calças será atendido primeiro, antes das camisas, mesmo que as camisas tenham chegado ao armazém primeiro.

4. A execução está seguindo o planejamento? Por fim, é fundamental controlar se a produção está seguindo conforme planejado anteriormente. Estamos atingindo as metas e marcos estabelecidos no cronograma de produção? Há algum atraso em relação aos prazos definidos? A qualidade da produção está de acordo com os padrões previstos? Os recursos estão sendo utilizados conforme o planejamento? Existem problemas ou desvios identificados e estão sendo corrigidos de maneira eficaz? O progresso está sendo monitorado continuamente e ajustado conforme necessário?

E em relação às etapas de PCP?

Vamos lá, de forma bem resumida e didática:

Para implementar o planejamento e controle da produção, devemos seguir algumas etapas do processo:

1. Previsão de demanda da produção: Para iniciar o planejamento, é necessário estimar o volume de vendas e demanda para o período. Isso é feito por meio da previsão de vendas, permitindo estimar a demanda de materiais, produção e pessoal. O planejamento deve considerar tanto o curto quanto o médio/longo prazo. Suponha que uma empresa fabricante de brinquedos estima que a demanda para o próximo trimestre será de 50.000 unidades com base nas vendas anteriores e nas tendências de mercado. A partir dessa previsão, a empresa pode planejar a compra de materiais e a contratação de pessoal necessário para atender a essa demanda.

2. Planejamento da capacidade produtiva: Com a previsão de demanda em mãos, a empresa deve ajustar sua capacidade produtiva. Isso pode envolver aumentar a capacidade por meio da contratação de mais pessoal e aquisição de mais máquinas, ou reduzir a produção e a mão de obra disponível conforme necessário. Se a empresa de brinquedos descobriu que a demanda aumentará e sua capacidade atual não é suficiente, pode decidir contratar 10 novos operadores de máquinas e adquirir 5 novas máquinas para atender a demanda crescente. Alternativamente, se a demanda diminui, pode optar por reduzir o número de turnos ou até mesmo implementar uma redução de pessoal temporária.

3. Planejamento agregado da produção: O objetivo aqui é definir a melhor estratégia de produção para a fábrica. Normalmente, o planejamento agregado é feito anualmente e revisado mensalmente, incluindo informações sobre volume de estoque e produção mensal, contratação e demissão de colaboradores, horas extras, contratos com fornecedores e serviços de logística. Ele serve como um ponto de referência para decisões relacionadas à demanda e capacidade ao longo do ano.  A fábrica de brinquedos pode elaborar um plano anual detalhado, revisado mensalmente, que inclua a produção de 10.000 unidades por mês, ajustes sazonais com base em promoções e datas festivas, e acordos com fornecedores para a entrega de matérias-primas. Isso pode incluir a contratação de trabalhadores temporários durante os meses de pico e ajustes na logística de transporte para garantir a entrega pontual dos produtos.

4. Plano mestre da produção: Nesta etapa, o foco é o planejamento de curto prazo e a operacionalização da produção. O plano mestre analisa e direciona recursos para atender à demanda do período, produzindo a quantidade certa no momento certo. O planejamento é mais detalhado, incluindo itens, quantidades e estoques, e leva em conta os pedidos abertos na produção. Para o mês de junho, a empresa de brinquedos pode criar um plano mestre detalhado que especifique a produção de 15.000 unidades de um novo modelo de brinquedo, considerando a disponibilidade de materiais, o tempo de produção e os pedidos existentes. O plano pode detalhar os lotes de produção, os horários de operação das máquinas e as datas de entrega previstas.

5. Programação detalhada da produção: Esta etapa envolve a gestão do chão de fábrica, organizando a rotina e as atividades. É necessário planejar a quantidade de materiais, organização do estoque, definição de lotes e sequência das ordens de produção, bem como os padrões e a geração das ordens de produção. No chão de fábrica, a programação detalhada pode incluir a organização do estoque de peças específicas para o brinquedo, como rodas e corpo, definição de lotes de 1.000 unidades, e a sequência de produção para garantir que todas as etapas sejam seguidas corretamente. Também pode envolver a criação de ordens de produção diárias e a coordenação com a equipe para otimizar o fluxo de trabalho.

6. Controle de produção: Com o planejamento implementado, é hora de controlar a produção para garantir que tudo siga conforme o planejado. A equipe deve mensurar e analisar os dados do sistema de gestão para identificar problemas, melhorar processos e realizar ajustes necessários. Esse controle permite tomar decisões mais precisas para aprimorar os processos da indústria. Após a implementação do planejamento, a empresa monitora a produção real e compara com as metas estabelecidas. Se, por exemplo, descobrir que a produção está 10% abaixo do esperado devido a problemas na linha de montagem, a equipe pode analisar os dados para identificar causas, como falhas em máquinas ou falta de materiais, e fazer os ajustes necessários para resolver os problemas e melhorar a eficiência.

 

Gestão de Pessoas em Ambientes de Produção

A gestão de pessoas em ambientes de produção, como fábricas e indústrias, envolve uma série de práticas e estratégias para garantir que os funcionários estejam motivados, bem treinados e alinhados com os objetivos da empresa. Aqui estão algumas abordagens fundamentais para uma gestão eficaz de pessoas nesses contextos:

1. Recrutamento e Seleção: É essencial contratar pessoas com as habilidades e qualificações adequadas para os trabalhos específicos na linha de produção. O processo de recrutamento deve ser rigoroso, incluindo testes de aptidão, entrevistas detalhadas e, se necessário, verificações de antecedentes. Exemplo: Uma fábrica de eletrônicos pode realizar testes práticos para avaliar a destreza manual e a capacidade de seguir procedimentos detalhados, garantindo que os candidatos possuam as habilidades necessárias para a montagem de componentes eletrônicos.

2. Treinamento e Desenvolvimento: Oferecer programas de treinamento contínuo para garantir que os funcionários estejam atualizados com as melhores práticas, novas tecnologias e procedimentos de segurança. Isso pode incluir treinamentos iniciais para novos funcionários e treinamentos regulares de atualização. Exemplo: Uma indústria automotiva pode implementar um programa de treinamento que inclua tanto a formação inicial sobre a operação de máquinas específicas quanto sessões periódicas sobre melhorias no processo de produção e novas tecnologias adotadas.

3. Segurança no Trabalho: Garantir um ambiente de trabalho seguro é crucial. Isso envolve a implementação de rigorosos protocolos de segurança, fornecimento de equipamentos de proteção individual (EPIs) e a promoção de uma cultura de segurança entre todos os funcionários. Exemplo: Uma fábrica de produtos químicos pode realizar treinamentos regulares sobre manuseio seguro de substâncias perigosas, evacuações de emergência e primeiros socorros, além de manter inspeções regulares para identificar e mitigar riscos.

4. Motivação e Engajamento: Manter os funcionários motivados e engajados é vital para a produtividade e a qualidade do trabalho. Isso pode ser alcançado por meio de programas de reconhecimento e recompensas, oportunidades de crescimento e desenvolvimento profissional, e uma comunicação clara e transparente. Exemplo: Uma fábrica de vestuário pode implementar um programa de reconhecimento onde os funcionários que atingem metas de produção ou sugerem melhorias significativas no processo recebem prêmios ou bonificações.

5. Liderança e Supervisão: Ter líderes e supervisores eficazes é crucial para a gestão de pessoas. Líderes devem ser capazes de inspirar, motivar e orientar suas equipes, além de resolver conflitos e promover um ambiente de trabalho colaborativo. Exemplo: Em uma linha de montagem de eletrodomésticos, supervisores podem realizar reuniões diárias de feedback com suas equipes para discutir o progresso, resolver problemas e planejar as atividades do dia.

6. Gestão de Desempenho: Avaliar regularmente o desempenho dos funcionários para identificar áreas de melhoria e fornecer feedback construtivo. Isso ajuda a manter os padrões de produção e a promover o desenvolvimento profissional. Exemplo: Uma fábrica de alimentos pode implementar um sistema de avaliação trimestral onde os supervisores revisam o desempenho dos funcionários em termos de qualidade, eficiência e adesão aos procedimentos de segurança, oferecendo feedback e definindo metas para o próximo período.

7. Bem-estar e Qualidade de Vida: Promover o bem-estar físico e mental dos funcionários é essencial. Isso pode incluir iniciativas como programas de saúde, horários de trabalho flexíveis, e suporte psicológico. Exemplo: Uma indústria têxtil pode oferecer programas de ginástica laboral, promover campanhas de saúde ocupacional e fornecer apoio psicológico para ajudar os funcionários a lidar com o estresse e outras questões pessoais.

8. Comunicação Eficaz: Manter uma comunicação aberta e eficaz entre todos os níveis da organização. Isso envolve informar os funcionários sobre mudanças, ouvir suas preocupações e ideias, e manter um diálogo contínuo. Exemplo: Uma fábrica de móveis pode estabelecer canais de comunicação, como reuniões mensais de equipe e caixas de sugestões anônimas, para garantir que todos os funcionários tenham a oportunidade de compartilhar suas opiniões e receber informações importantes.

A gestão eficaz de pessoas em ambientes de produção não só melhora a produtividade e a qualidade do trabalho, mas também cria um ambiente de trabalho positivo, onde os funcionários se sentem valorizados e comprometidos com o sucesso da empresa.

 

Esperamos que todo esse conhecimento tenha sido de grande valia para você! 🙂

 

E ficamos por aqui…

A gestão da produção é o processo de planejar, organizar e executar as atividades de produção. O objetivo principal é pegar suas matérias-primas e convertê-las em produtos acabados da maneira mais eficiente possível. Isso inclui encontrar a qualidade e a quantidade certas, otimizar o tempo e limitar os custos.

Um bom processo de gestão de produção pode trazer diversos benefícios ao seu negócio. Você pode obter produtos de melhor qualidade, diminuir seus níveis de resíduos e reduzir seus custos operacionais. Compreender seus processos permite que você tome melhores decisões de negócios no futuro.

Esperamos que tenha gostado desse curso online de gestão da produção.

Agora você pode solicitar todos os certificados de conclusão deste curso.

Desejamos a você todo o sucesso do mundo. Até o próximo curso!