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Nosso Curso Online de Gestão de Estoque já começou!

A gestão de estoque, que a gente tanto fala e vê nas empresas hoje em dia, tem uma história que remonta a séculos, embora a formalização desse conceito só tenha acontecido de verdade no século XX.

Vamos fazer uma rápida viagem no tempo e tentar entender como essa prática se desenvolveu e por que ela é tão essencial no mundo dos negócios.

Bom, pensa comigo: desde que o ser humano começou a produzir bens, lá nos primórdios, já havia a necessidade de armazenar e controlar o que se produzia. Imagina um fazendeiro na antiguidade que colhia mais grãos do que conseguia consumir. Ele precisava guardar esse excedente pra usar nos meses em que a colheita não rendia tanto, certo? Esse foi o embrião do que hoje a gente chama de gestão de estoque.

Lá no passado, em civilizações como a Mesopotâmia e o Egito Antigo, o controle dos estoques era feito de maneira bem rudimentar, com registros em tábuas de argila, papiros, coisas assim. Eles guardavam não só alimentos, mas também matérias-primas e produtos acabados, especialmente aqueles usados em construções, que eram superimportantes pra manter a economia girando.

Já nessa época, havia uma preocupação com a conservação dos itens, porque um estoque mal gerido podia significar perda de riqueza e até fome, nos casos mais extremos.

Pulando alguns séculos, chegamos à Idade Média, uma época em que os estoques começaram a ser mais sofisticados. Os feudos, por exemplo, tinham armazéns de grãos, armas e outros itens essenciais pra sobrevivência e pra defesa. A economia era basicamente agrícola, então o controle dos estoques de alimentos era crucial. Havia até práticas como a rotação de produtos nos armazéns, pra garantir que nada estragasse ou ficasse obsoleto.

Mas, aí, as coisas começaram a mudar mesmo na Revolução Industrial, lá pelos séculos XVIII e XIX. Esse período foi um divisor de águas. Com o surgimento das fábricas e a produção em massa, o volume de mercadorias aumentou absurdamente, e as empresas precisaram encontrar formas mais eficientes de gerenciar seus estoques. Não dava mais pra confiar só na memória ou em registros manuais, porque o volume era imenso e a margem de erro, menor ainda. Começava-se, então, a pensar em maneiras de otimizar esses processos.

Já no final do século XIX e início do século XX, vemos os primeiros passos do que se tornaria a gestão de estoque moderna. Foi nessa época que surgiram os métodos de contabilidade mais avançados, como o PEPS (Primeiro que Entra, Primeiro que Sai) e o UEPS (Último que Entra, Primeiro que Sai), que ajudavam a determinar como os itens deveriam ser usados ou vendidos.

Esses métodos eram essenciais, porque, com a industrialização, as empresas precisavam garantir que não estavam perdendo dinheiro com desperdícios ou com a depreciação dos produtos estocados.

Vamos dar um pulo mais adiante e entrar no século XX. Aqui, as coisas começaram a tomar a forma que a gente conhece hoje.

O conceito de Just-in-Time, por exemplo, que revolucionou a indústria automobilística, foi introduzido pela Toyota no Japão nos anos 1950. A ideia era simples, mas brilhante: produzir só o que era necessário, quando era necessário e na quantidade necessária. Isso reduzia drasticamente a necessidade de manter grandes estoques, o que, por sua vez, diminuía os custos de armazenagem e o risco de obsolescência.

Por volta dessa época, também começaram a surgir as primeiras ferramentas de controle de estoque mais automatizadas. Claro, eram sistemas bem rudimentares comparados com o que temos hoje, mas já era um avanço e tanto. Esses sistemas permitiam que as empresas mantivessem registros mais precisos de entradas e saídas, além de facilitar a previsão de demanda, que é crucial pra evitar tanto a falta quanto o excesso de estoque.

Ah, e tem mais: a partir dos anos 1970, com o avanço da tecnologia da informação, a gestão de estoque deu um salto gigantesco. Surgiram, então, os primeiros softwares de ERP (Enterprise Resource Planning), que integravam diferentes áreas da empresa e permitiam um controle ainda mais rigoroso dos estoques.

Esses sistemas, que hoje são quase que obrigatórios em qualquer empresa que se preze, facilitaram muito a vida dos gestores. Eles conseguem ver em tempo real o que tem em estoque, o que precisa ser comprado, o que já está reservado pra produção… Enfim, é uma mão na roda!

Com a globalização e o avanço da logística, a gestão de estoque se tornou ainda mais crucial. Hoje, as empresas operam em escala global, com fornecedores e clientes espalhados pelo mundo todo. Isso significa que o controle de estoque precisa ser ainda mais preciso, porque um erro em uma ponta pode causar um efeito dominó em toda a cadeia de suprimentos.

E é aqui que entram conceitos mais modernos, como a logística integrada, que ajudam a garantir que o produto certo chegue na hora certa, no lugar certo, pelo menor custo possível.

Entende agora por que a gestão de estoque é tão importante? Não é só sobre saber o que tem ou o que não tem em um armazém. É sobre garantir que os recursos da empresa sejam usados da melhor maneira possível, evitando desperdícios, otimizando custos e garantindo que os clientes recebam o que precisam, quando precisam.

E isso, meus amigos, é o que separa as empresas bem-sucedidas das que ficam pelo caminho.

 

Métodos de Gestão de Estoque: Quais os Principais Utilizados nas Empresas?

Existem vários métodos para gerenciar estoques, cada um com suas peculiaridades e melhores aplicações, dependendo do tipo de negócio.

Vamos dar uma olhada mais detalhada nos métodos mais comuns de gestão de estoque e como eles funcionam na prática?

1. PEPS (Primeiro a Entrar, Primeiro a Sair). O método PEPS é bem intuitivo e segue uma lógica simples: o que chega primeiro ao estoque é o que sai primeiro. Esse modelo é muito utilizado por empresas que trabalham com produtos perecíveis ou que têm uma vida útil curta. Imagine que você é o responsável pelo estoque de um supermercado. Você recebe semanalmente uma remessa de iogurtes e outros laticínios. Se você aplicar o método PEPS, os iogurtes que chegaram primeiro (com a data de validade mais próxima) serão os primeiros a serem vendidos ou utilizados. Isso ajuda a evitar perdas por vencimento. Para garantir que o sistema funcione bem, você pode organizar o estoque fisicamente de forma que os produtos mais antigos estejam na frente e os mais novos atrás, incentivando naturalmente o fluxo correto de mercadorias. Agora, além de alimentos, esse método também pode ser aplicado em indústrias de produtos eletrônicos, onde novas versões de componentes estão sempre chegando. O responsável pelo estoque vai querer escoar os componentes mais antigos antes que os novos ocupem seu lugar nas prateleiras. Na prática, o gestor precisa ter um controle rigoroso das entradas e saídas, registrando o lote e a data de entrada de cada item. Ferramentas como códigos de barras e sistemas de gestão ajudam bastante nisso, garantindo que os itens mais antigos sejam identificados facilmente na hora de serem despachados. Esse método também facilita na hora de fazer o controle, já que o ciclo de movimentação é bem mais previsível, afinal, o que chega primeiro, sai primeiro. Onde usar? O método PEPS é ideal para empresas que lidam com produtos perecíveis ou que possuem prazo de validade, ou seja, o que chega primeiro precisa ser vendido primeiro para evitar desperdício ou obsolescência. Um exemplo clássico são os supermercados e indústrias alimentícias. Imagine uma padaria, por exemplo. O responsável pelo estoque precisa garantir que os ingredientes como farinha, fermento e outros produtos perecíveis sejam usados na ordem em que foram adquiridos. O mesmo vale para farmácias e lojas de cosméticos, onde a validade dos produtos pode ser curta e exige um controle preciso para evitar perdas. Esse método também pode ser útil para lojas de roupas ou sapatos, onde coleções antigas precisam ser vendidas antes que as novas cheguem, especialmente em períodos de liquidação. Assim, o estoque é renovado sem acumular produtos que ficarão encalhados.

2. UEPS (Último a Entrar, Primeiro a Sair). Já o UEPS é o oposto do PEPS, ou seja, o último item que entra no estoque é o primeiro a sair. Esse método pode parecer estranho em alguns casos, mas faz sentido em empresas que trabalham com materiais que não deterioram ou que são usados rapidamente. Pense em uma construtora que lida com materiais de construção em grandes quantidades, como cimento e tijolos. Muitas vezes, o estoque é tão dinâmico que os materiais recém-chegados já são os primeiros a serem utilizados em uma obra nova. Isso porque a empresa pode estar sempre lidando com pedidos volumosos, onde o material recém-chegado é mais prático de ser usado do que o que está guardado há mais tempo. Um ponto importante a se considerar no UEPS é o impacto que ele tem sobre a contabilidade da empresa. Como o preço mais recente é o que conta nas vendas, o custo de mercadoria vendida (CMV) pode ser mais alto, reduzindo os lucros aparentes nos relatórios. Isso é interessante em situações de inflação, onde o valor dos itens tende a aumentar rapidamente. O gestor de estoque, nesse caso, precisa ficar de olho no impacto financeiro desse método. Onde usar? O método é mais indicado para empresas que trabalham com itens que não têm prazo de validade ou que precisam ser usados de forma rápida, ou seja, setor de construção civil e indústria de materiais pesados. Além disso, o UEPS pode ser vantajoso em indústrias onde o preço dos insumos varia bastante, como no caso de fábricas de móveis que lidam com diferentes tipos de madeira. Se o preço da matéria-prima sobe frequentemente, o UEPS ajuda a reduzir o impacto no lucro, pois o custo de mercadoria vendida (CMV) será mais alto, o que diminui o lucro contábil e, consequentemente, os impostos pagos pela empresa.

3. MPM (Média Ponderada Móvel). No método da Média Ponderada Móvel, o gestor de estoque calcula o custo médio de todos os itens à medida que novas remessas chegam ao armazém. Esse modelo é especialmente útil para empresas que lidam com grandes volumes de produtos similares, como fábricas de peças automotivas, onde o preço das matérias-primas pode variar constantemente. Imagina que você recebe uma remessa de componentes por um valor mais baixo, e depois uma outra por um valor mais alto. Com o MPM, você calcula a média desses valores para determinar o custo do estoque. Isso evita que você tenha que rastrear cada lote individualmente e facilita a gestão financeira. Na prática, o gestor de estoque precisa sempre atualizar essa média a cada nova entrada, o que pode ser feito de forma automatizada com softwares de gestão. O resultado é um controle mais simples e uma previsão financeira mais estável, sem as oscilações bruscas que o UEPS ou o PEPS podem causar. Onde usar? A Média Ponderada Móvel é uma excelente opção para empresas que compram grandes quantidades de materiais a preços variados e que precisam de um controle financeiro mais estável e previsível, como fábricas de peças automotivas, que compram grandes lotes de componentes e cujas variações de preço são significativas, mas o produto final precisa ser vendido com um preço médio equilibrado. Esse método também é indicado para empresas que fabricam produtos químicos ou plásticos, onde o preço das matérias-primas pode oscilar muito de acordo com o mercado. Com o MPM, o gestor de estoque consegue calcular um custo médio dos itens que entram e saem, evitando surpresas no fluxo de caixa e facilitando a precificação dos produtos finais.

4. Just in Time (JIT). O método Just in Time é a cereja do bolo quando falamos em otimização de estoques. Ele propõe que você só mantenha no estoque aquilo que realmente vai usar em um curto prazo. É a ideia de “estoque mínimo”. Para funcionar, esse modelo exige uma sincronização perfeita entre a produção, as vendas e os fornecedores. Imagina uma empresa de eletrônicos que fabrica dispositivos sob demanda. Em vez de manter grandes quantidades de peças em estoque, ela negocia com seus fornecedores entregas pequenas e constantes, à medida que os pedidos vão sendo feitos. O gestor de estoque nesse cenário precisa ser um verdadeiro maestro, coordenando prazos de entrega, verificando a produção em tempo real e garantindo que os materiais cheguem na hora certa. Na prática, implementar o JIT exige um relacionamento forte com fornecedores de confiança, prontos para atender à demanda de forma ágil. Além disso, o gestor precisa de um bom sistema de previsão de demanda para evitar falta de produtos, o que poderia causar a paralisação da produção e perda de vendas. Onde usar? O Just in Time é altamente indicado para empresas que precisam manter um estoque mínimo e funcionam em um modelo de produção ou venda sob demanda. Montadoras de automóveis, por exemplo, aplicam esse método para coordenar a chegada de peças e componentes de acordo com a montagem dos veículos. Eles não mantêm um grande estoque de cada peça, mas garantem que os fornecedores entreguem os materiais na hora certa, exatamente quando forem necessários. Além disso, empresas que trabalham com e-commerce sob demanda, onde os produtos são fabricados ou adquiridos após o pedido do cliente, também se beneficiam muito do JIT. Nesse cenário, o estoque é reduzido ao mínimo, e a empresa só adquire produtos quando há uma necessidade imediata. Isso reduz os custos de armazenagem e evita o risco de acumular estoque que pode não ser vendido rapidamente. Outro exemplo são empresas de tecnologia que fabricam dispositivos eletrônicos complexos. Como as peças de tecnologia mudam rapidamente, o JIT permite que a empresa mantenha em estoque apenas os componentes mais recentes e atualizados, evitando que fiquem obsoletos antes mesmo de serem usados.

5. Classificação ABC. A classificação ABC é uma técnica de gestão de estoque que organiza os itens em três categorias: A, B e C. Os itens da categoria A são os mais valiosos ou importantes (representam uma pequena parte dos itens, mas uma grande parte do valor), os da categoria B têm importância intermediária, e os itens da categoria C são aqueles de menor valor ou relevância. Imagine que você trabalha em uma loja de peças para veículos. As peças “A” são aquelas mais caras e críticas, como motores. As “B” podem ser componentes intermediários, como freios ou volantes. Já as “C” são parafusos e itens de baixo valor, mas que vendem muito. O gestor precisa dar atenção especial aos itens A, garantindo que nunca faltem, já que o impacto da falta deles seria muito maior do que a falta de um item C. Na prática, essa classificação permite que o gestor otimize o investimento em estoque, focando mais nos produtos de alto valor e ajustando as compras dos itens de menor importância conforme a demanda. Onde usar? A classificação ABC é mais indicada para empresas que têm um portfólio extenso de produtos e precisam gerenciar seus estoques com base no valor e na importância de cada item. Indústrias farmacêuticas, por exemplo, podem usar esse método para identificar quais medicamentos ou insumos precisam de mais atenção (itens A), em comparação com produtos menos críticos (itens C). Isso ajuda a focar os esforços de controle de estoque onde realmente importa. Esse método também funciona muito bem em lojas de departamentos ou empresas de varejo, onde há uma grande variedade de produtos em estoque, desde itens de luxo até produtos de menor valor e maior volume de vendas. O gestor de estoque precisa dar prioridade aos produtos “A”, que são mais caros ou têm maior impacto financeiro, enquanto os produtos “C” podem ser reabastecidos com menos frequência. Além disso, empresas de distribuição podem usar a classificação ABC para planejar melhor suas compras e reposições. Por exemplo, itens “A” podem exigir um acompanhamento semanal ou até diário, enquanto os itens “C” podem ser revisados uma vez por mês. Isso otimiza a operação e reduz a necessidade de armazenagem excessiva. Caso queira ver como o cálculo ABC é feito na prática, você pode acessar esse nosso curso gratuito aqui.

6. Preço Específico. O método de Preço Específico é usado em situações onde cada item no estoque tem um custo único. Isso é comum em empresas que trabalham com produtos exclusivos ou de alto valor, como joalherias ou concessionárias de carros de luxo. Se um cliente compra um anel de diamante, por exemplo, o gestor de estoque precisa associar aquele item específico com o custo exato pelo qual ele foi adquirido, para garantir que o preço de venda seja compatível com a margem de lucro desejada. Na prática, esse método exige um controle minucioso de cada produto. O gestor de estoque precisa rastrear o histórico de cada item, desde a compra até a venda, para garantir que a precificação esteja correta. Isso é feito com a ajuda de ferramentas digitais que registram cada detalhe do produto no sistema, permitindo ao gestor saber exatamente o custo e o valor de cada unidade vendida. Onde usar? O método de Preço Específico é indicado para empresas que trabalham com produtos únicos ou de alto valor. Um exemplo clássico são joalherias. Esse método também é muito útil em empresas que vendem equipamentos personalizados ou peças sob medida, como fábricas de maquinário industrial. Aqui, cada item pode ter um custo específico dependendo dos materiais, do tamanho e das especificações exigidas pelo cliente. O Preço Específico ajuda a garantir que a precificação seja justa e que a margem de lucro seja mantida, evitando erros na hora de calcular o custo do produto final. Outro exemplo são as concessionárias de veículos de luxo, onde cada carro pode ter um custo diferente devido às customizações e aos equipamentos opcionais incluídos. O gestor de estoque precisa rastrear cada veículo individualmente, sabendo exatamente quanto foi gasto em cada um e garantindo que a venda seja feita com a margem de lucro desejada.

Como vimos, existem várias maneiras de gerenciar o estoque, e o método ideal depende do tipo de produto, do fluxo de entrada e saída, e das características específicas do mercado onde a empresa atua.

PEPS e UEPS são mais adequados para determinados tipos de produtos, enquanto o Just in Time é perfeito para quem quer evitar estoques elevados. A Média Ponderada Móvel ajuda a manter os custos alinhados com as oscilações do mercado, e a Classificação ABC permite que o gestor foque seus esforços nos itens mais valiosos.

O importante é que o responsável pelo controle de estoques conheça bem os métodos e saiba adaptá-los às necessidades específicas da sua empresa.

 

Já Defini o Método de Estoque! E agora? Como Aprimorar o Controle de Estoque?

Agora que você definiu um método de estoque, vamos falar sobre como controlá-lo na prática.

O controle de estoque é imprescindível dentro de qualquer empresa que lida com produtos físicos, independente da metodologia de estoque escolhida.

Quando bem gerido, ele pode reduzir custos, otimizar processos e garantir que a operação funcione de forma eficiente. Por outro lado, um controle de estoque deficiente pode levar a perdas, desperdícios e até mesmo à interrupção da produção ou do atendimento ao cliente.

Vamos detalhar como o responsável pela gestão de estoque pode aprimorar o controle na prática:

1. Faça inventários regulares. A realização de inventários regulares é fundamental para garantir que o estoque físico esteja de acordo com os registros contábeis. Esse processo ajuda a identificar possíveis discrepâncias, como produtos perdidos, danificados ou até mesmo erros no registro de entrada e saída. Imagine que você gerencia um estoque de peças automotivas. Para garantir que nada esteja fora do lugar, você decide implementar contagens cíclicas, onde cada parte do estoque é contada em diferentes momentos, ao invés de fazer uma contagem massiva no fim do ano. Ao fazer isso, você pode detectar discrepâncias de maneira mais frequente e resolver pequenos problemas antes que se tornem grandes. Além disso, ao contar seções menores do estoque de maneira rotativa, você evita interrupções no fluxo de trabalho diário. Caso note diferenças, pode investigar imediatamente e ajustar os registros ou entender se há alguma falha nos processos de recebimento ou expedição.

2. Utilize tecnologias de automação. A automação é uma das formas mais eficazes de aprimorar o controle de estoque. Tecnologias como códigos de barras, scanners e softwares de gestão de estoque (MRP) ajudam a reduzir erros humanos e oferecem uma visão clara e em tempo real do que há disponível, o que está em trânsito e o que precisa ser reposto. Se você lida com produtos perecíveis, como alimentos, pode implementar um sistema de códigos de barras para registrar automaticamente a entrada de novos produtos no estoque, assim como a saída para vendas. Ao utilizar scanners, a empresa consegue ter uma visão imediata de quais lotes estão próximos do vencimento, facilitando o planejamento de promoções ou mesmo o redirecionamento desses produtos para outros pontos de venda. Assim, você evita o desperdício e mantém o estoque sempre atualizado. Além disso, o sistema pode gerar alertas automáticos quando os níveis de estoque de determinados itens estiverem abaixo do ideal, ajudando na reposição proativa.

3. Estabeleça políticas de reposição. A falta de uma política de reposição clara pode levar tanto ao excesso quanto à falta de produtos, ambos cenários problemáticos. O excesso ocupa espaço e gera custos desnecessários, enquanto a falta de produtos pode resultar em perda de vendas ou paralisação de operações. Suponha que você gerencia um armazém de materiais de construção. Analisando os dados de vendas e sazonalidade, você percebe que durante o inverno a demanda por tintas e materiais de acabamento cai, enquanto no verão há um aumento nas vendas de cimento e telhas. Com base nisso, você ajusta suas políticas de reposição, pedindo mais desses materiais antes do verão e reduzindo as ordens durante o inverno. Assim, evita excesso de materiais encalhados e escassez em períodos de alta demanda. Além disso, ao revisar os prazos de entrega dos fornecedores, você ajusta as ordens de compra para garantir que os produtos cheguem no momento certo, sem prejudicar o fluxo do estoque.

4. Analise o histórico de consumo. Utilizar o histórico de consumo é uma excelente maneira de prever a demanda futura e planejar o estoque de maneira mais eficiente. Isso ajuda a evitar tanto a falta de produtos quanto o excesso de itens encalhados. Imagine que você gerencia um armazém de roupas. Analisando os dados de anos anteriores, percebe que em determinadas épocas do ano, como a primavera, há um aumento significativo nas vendas de roupas leves e floridas. Com base nisso, você ajusta seu estoque e já prepara a reposição antes que a demanda aumente, evitando que seus produtos acabem no meio da estação e garantindo um fluxo constante de vendas. Além disso, ao prever quais itens têm menor giro durante o inverno, você pode planejar promoções para reduzir o estoque e liberar espaço para os novos produtos da próxima coleção.

5. Estabeleça processos de recebimento e expedição. Ter processos bem definidos para o recebimento e expedição de mercadorias é crucial para garantir que tudo seja registrado corretamente. Esses processos incluem desde a verificação de quantidades e condições dos produtos recebidos até a conferência de mercadorias que saem do armazém. Se você está gerenciando um centro de distribuição de cosméticos, pode implementar um processo no qual todas as mercadorias recebidas são escaneadas ao chegar, comparando automaticamente as quantidades com os pedidos feitos. Caso algo esteja faltando ou em excesso, o sistema gera um alerta para a equipe verificar. No momento da expedição, a mesma conferência ocorre para garantir que o cliente final receba exatamente o que pediu. Isso diminui drasticamente os erros de expedição e evita problemas como devoluções ou produtos perdidos.

6. Avalie fornecedores e prazos de entrega. Manter um bom relacionamento com os fornecedores é essencial para garantir a qualidade e o tempo de entrega dos produtos. Fornecedores confiáveis ajudam a manter o estoque funcionando de maneira eficiente, evitando atrasos que possam interromper a operação. Se você trabalha em uma fábrica que depende de peças importadas, avaliar regularmente seus fornecedores em termos de prazos de entrega e qualidade dos produtos pode evitar muitos problemas. Você pode, por exemplo, estabelecer parcerias com fornecedores que ofereçam contratos de contingência, onde peças críticas possam ser entregues em um prazo mais curto em situações emergenciais. Ao negociar essas condições, você evita paradas repentinas na produção devido a falta de insumos.

7. Monitore indicadores de desempenho. KPIs (indicadores-chave de desempenho) são essenciais para avaliar a eficácia do controle de estoque. Indicadores como giro de estoque, tempo médio de reposição e taxa de ruptura são fundamentais para identificar gargalos e melhorar o processo. Vamos supor que você está monitorando o giro de estoque em uma loja de eletrodomésticos e percebe que alguns itens, como refrigeradores, têm um giro muito baixo em comparação com outros. Isso pode ser um sinal de que há um excesso de estoque ou que a demanda está menor do que o previsto. Com essa informação, você pode ajustar suas compras futuras ou criar estratégias de marketing para promover esses itens. Além disso, monitorar a taxa de ruptura (quando o produto falta no estoque) ajuda a garantir que os itens mais vendidos estejam sempre disponíveis, evitando perda de vendas.

8. Utilize informações de setores estratégicos. O controle de estoque não é uma operação isolada. Ele deve estar em sintonia com outros setores da empresa, como vendas, produção e manutenção. Se você gerencia o estoque de uma fábrica, pode utilizar as previsões de vendas para ajustar a produção e garantir que os materiais necessários estejam disponíveis no momento certo. Da mesma forma, se o setor de manutenção prever que uma máquina crítica vai precisar de uma peça de reposição, você pode antecipar o pedido dessa peça para evitar paralisações na produção. Essa integração entre setores melhora a eficiência do estoque e garante que todos os departamentos estejam alinhados.

Aprimorar o controle de estoque na prática requer um equilíbrio entre tecnologia, processos bem definidos e a análise contínua de dados.

Ao implementar inventários regulares, automação, políticas de reposição e uma integração eficiente com outros setores da empresa, o responsável pelo estoque consegue otimizar a operação, reduzir custos e garantir que a empresa esteja sempre preparada para atender a demanda, evitando desperdícios e interrupções.

 

E Como Conectar Todos os Processos? Logística Integrada!

Quando a gente fala de logística integrada, estamos falando de um conceito que vai muito além do simples transporte de mercadorias de um ponto A para um ponto B.

A logística integrada é sobre conectar todos os processos da empresa que envolvem o fluxo de materiais, desde a compra de matéria-prima até a entrega do produto final para o cliente. Parece um tanto complexo, mas quando a gente destrincha isso e coloca em prática, tudo começa a fazer mais sentido, e os benefícios aparecem de forma bem clara.

Agora, se você é responsável pela gestão de produção em uma empresa, você já sabe o quão crucial é garantir que os materiais certos estejam no lugar certo e na hora certa, né? E é aqui que a logística integrada entra em cena.

É o melhor dos mundos na área de logística. É quando todos os processos estão em plena harmonia, com o mínimo de dor de cabeça e o máximo de eficiência, entende?

A logística integrada se divide em três grandes áreas: administração de materiais, movimentação de materiais e distribuição física.

Como sempre, fiz um passo a passo didático para você:

1. Administração de materiais. A administração de materiais é basicamente o ponto de partida da logística integrada. Aqui, o foco é garantir que todos os insumos e matérias-primas necessários para a produção estejam disponíveis, em quantidade suficiente, e no momento certo para que o processo produtivo não pare. Se falta material, a produção para, e isso gera atraso, custo extra e, claro, dor de cabeça. Imagina que você está gerenciando uma fábrica de eletrônicos, por exemplo. A administração de materiais começa com um planejamento bem detalhado das necessidades de produção. Você precisa prever a quantidade de componentes eletrônicos que vai precisar para atender a demanda prevista e garantir que esses componentes estejam disponíveis no estoque. Para isso, você pode usar sistemas de gestão de estoque automatizados que monitorem em tempo real o que entra e o que sai. Esses sistemas podem ser configurados para alertar quando determinado item atinge um nível crítico, permitindo que você faça novas ordens de compra antes que o material acabe. Além disso, é fundamental ter uma boa relação com seus fornecedores, garantindo que eles entreguem os materiais no prazo e com a qualidade esperada. Pode parecer básico, mas manter essa cadeia fluindo de forma harmônica é o segredo para evitar gargalos na produção. Outro ponto importante na administração de materiais é o gerenciamento dos custos. Comprar grandes quantidades de uma vez pode parecer uma boa ideia por causa do desconto por volume, mas isso pode gerar um acúmulo de estoque desnecessário e até custos adicionais com armazenagem. Então, o equilíbrio é a chave aqui: comprar o suficiente para manter a produção rodando sem excessos, sempre monitorando de perto os níveis de estoque e o fluxo de caixa.

2. Movimentação de materiais. Depois que os materiais já estão dentro da empresa, entra em cena a movimentação de materiais. Essa área é responsável por todo o deslocamento dos insumos dentro da empresa, desde o momento em que chegam no estoque até o momento em que entram na linha de produção e, eventualmente, viram produto final. Vamos continuar com o exemplo da fábrica de eletrônicos. Aqui, a movimentação de materiais envolve, por exemplo, o transporte dos componentes eletrônicos do armazém até a linha de montagem. Pode parecer um detalhe, mas a forma como esses materiais são movidos impacta diretamente a eficiência da produção. Se o material não chega na linha de montagem no momento certo, a produção pode atrasar, ou pior, parar. Uma forma eficiente de gerenciar a movimentação de materiais é implementar sistemas de automação, como esteiras transportadoras, empilhadeiras automatizadas ou até mesmo robôs. Esses sistemas garantem que os materiais sejam movidos de forma rápida e precisa, reduzindo o tempo de espera na produção. Além disso, é importante ter uma organização física bem pensada: o layout da fábrica deve ser projetado para minimizar o deslocamento desnecessário, com os materiais mais utilizados posicionados perto das linhas de produção. Outro ponto crucial é a segurança na movimentação de materiais. A gente não quer acidentes, né? Treinar a equipe para manusear os materiais corretamente e usar equipamentos de proteção é essencial. Além disso, fazer manutenção regular nos equipamentos de movimentação evita quebras que podem atrasar a produção.

3. Distribuição física. Por fim, temos a distribuição física, que é a etapa em que o produto final sai da empresa e vai para o cliente. Essa área da logística integrada talvez seja a mais visível para o cliente, porque é aqui que o produto realmente chega nas mãos dele. E, convenhamos, ninguém gosta de receber algo com atraso ou em más condições, certo? No nosso exemplo da fábrica de eletrônicos, a distribuição física começa no momento em que o produto final é embalado e armazenado para expedição. Aqui, a logística integrada cuida para que os produtos sejam armazenados de forma adequada, evitando danos, e para que a expedição seja feita no prazo correto. Uma prática que pode ser muito útil é a roteirização das entregas. Isso significa planejar as rotas de entrega de forma a otimizar o tempo e o custo de transporte. Por exemplo, se você tem vários clientes em uma mesma região, faz sentido agrupar as entregas para otimizar o uso do veículo e reduzir o tempo de transporte. Além disso, usar um sistema de rastreamento em tempo real permite monitorar onde os produtos estão e garantir que eles cheguem no prazo acordado com o cliente. E não dá para esquecer do atendimento ao cliente nessa fase. É fundamental ter um canal aberto para que o cliente possa acompanhar o status da entrega e reportar qualquer problema. Isso não só aumenta a satisfação do cliente, mas também ajuda a empresa a identificar pontos de melhoria no processo de distribuição.

Implementar a logística integrada na prática pode parecer um desafio, mas, como vimos, ao dividir o processo em administração de materiais, movimentação de materiais e distribuição física, fica mais fácil entender e gerenciar cada uma dessas áreas. Cada uma delas desempenha um papel crucial no sucesso da operação como um todo, e quando bem gerenciadas, elas se complementam e trazem benefícios significativos para a empresa.

No final das contas, a logística integrada é sobre garantir que cada peça do quebra-cabeça se encaixe de forma perfeita, desde a chegada da matéria-prima até a entrega do produto final ao cliente. Quando todos esses elementos logísticos funcionam em harmonia, a satisfação do cliente é garantida. E não é para isso que a empresa vive?!

 

Por fim, Cheguei Hoje na Empresa como Gestor de Estoque! Como Posso Colocar a “Casa em Ordem”?

Se você, gestor de estoque, acabou de chegar na empresa e precisa colocar a “casa em ordem”, é fundamental que você tenha uma abordagem bem organizada e metódica, afinal, se você foi contratado é porque muito provavelmente as coisas não estão uma maravilha.

Quando um gestor de estoque chega numa empresa para organizar o setor, ele se depara com várias situações desafiadoras: estoque desorganizado, registros inconsistentes, falta de controle sobre os itens, e muitas vezes, problemas na comunicação entre departamentos.

Por isso, para finalizar esse curso, montei um guia prático para você garantir que o estoque esteja sob controle e funcionando de forma eficiente.

1. Fazer um inventário físico completo. O primeiro passo de qualquer reorganização de estoque é ter uma visão clara do que realmente existe no depósito. Mesmo que já existam registros no sistema, não dá para confiar totalmente neles sem uma contagem física. Imagine que você chegou em uma empresa que trabalha com materiais de construção e a equipe anterior deixou tudo bagunçado, com sobras de cimento espalhadas e madeira armazenada incorretamente. O que fazer? O gestor precisa organizar uma equipe para contar, registrar e categorizar todos os itens. Isso pode ser feito manualmente ou com o uso de scanners e códigos de barras. Nesse processo, ele vai encontrar itens que não estão no sistema, produtos vencidos ou danificados e até erros na quantidade. Depois de tudo contado, ele pode cruzar essas informações com o que está no sistema. Feita a comparação, é hora de corrigir as discrepâncias e ajustar os registros.

2. Mapear o fluxo de entrada e saída. Agora que ele sabe o que tem em estoque, o gestor precisa mapear como os itens entram e saem do depósito. Isso vai ajudar a entender quais são os produtos de maior giro, quais ficam parados por mais tempo, e como os processos estão funcionando. Pense num restaurante que lida com ingredientes frescos. O gestor percebe que, toda semana, o alface está estragando porque ele está sendo pedido em excesso. Isso significa que o fluxo de entrada está desajustado. O mapeamento vai ajudar a identificar onde estão esses gargalos e permitir que ele ajuste as quantidades ou os prazos de entrega dos fornecedores. Ao mesmo tempo, ele vai garantir que os itens mais perecíveis sejam priorizados no consumo, o que reduz desperdícios.

3. Implementar um sistema de gestão de estoque (ERP ou MRP). Com a contagem feita e o fluxo mapeado, é hora de garantir que os registros e controles sejam feitos de maneira automatizada. A empresa pode já ter um sistema, mas ele pode estar desatualizado ou mal utilizado. Nesse caso, o gestor precisa capacitar a equipe, definir processos claros para que todos usem o sistema de forma adequada e, se necessário, até revisar a configuração para personalizar o que a empresa realmente precisa. Vamos supor que o gestor esteja numa fábrica de produtos eletrônicos. As peças dos produtos chegam de diferentes fornecedores e o estoque precisa ser rigorosamente controlado. Se ele não automatizar o controle de cada componente, como parafusos e microchips, o risco de parar a produção por falta de materiais é enorme. Com um bom sistema de gestão, ele consegue ver em tempo real o status dos estoques, os itens em falta e até prever a necessidade de novas compras com base nas demandas futuras.

4. Estabelecer políticas de reposição de estoque. Uma vez que o controle está mais ajustado, é hora de definir as políticas de reposição. Isso varia de empresa para empresa, dependendo da demanda, da sazonalidade dos produtos e do tempo que os fornecedores levam para entregar. Imagina que esse gestor está em uma loja de moda que vende roupas por coleção. Durante o inverno, as vendas de casacos disparam, mas no verão, o estoque deles fica parado. A solução aqui é criar uma política de reposição flexível, que leve em consideração a sazonalidade. Ele pode definir que, durante os meses de frio, os pedidos de reposição de casacos sejam feitos com mais frequência e em quantidades maiores. Já no verão, ele vai diminuir essa reposição e concentrar a compra de produtos mais leves e adequados à estação.

5. Classificar os itens com base no método ABC. Com a casa mais organizada, o gestor pode categorizar os produtos em função de sua relevância e volume de vendas. O método ABC é uma ferramenta prática para isso. Os itens A são aqueles de maior valor ou demanda, que requerem atenção constante; os B têm um valor intermediário, e os C são aqueles de menor valor ou giro. Imagine que ele está em uma empresa de autopeças. Os componentes do motor (itens A) precisam de mais controle, pois qualquer falta desses itens pode gerar atrasos graves na entrega de serviços. Já os acessórios para carros, como capas de bancos (itens C), não são tão urgentes e podem ser controlados de forma mais espaçada. O gestor vai focar mais atenção nos itens A, garantindo que nunca faltem, enquanto pode dedicar menos tempo aos itens C.

6. Revisar e ajustar os processos de recebimento e expedição. Outra ação importante é otimizar o processo de entrada e saída dos materiais. O gestor deve garantir que os procedimentos sejam bem definidos para o recebimento e a expedição, e que cada etapa seja registrada de forma correta no sistema. Se ele está em uma empresa de logística, por exemplo, ele percebe que o tempo de recebimento dos materiais é muito longo, causando filas de caminhões no pátio. Para resolver, ele define uma política de agendamento, onde os fornecedores devem informar previamente o horário de chegada, o que melhora o fluxo e evita gargalos. Ao mesmo tempo, no processo de expedição, ele organiza o picking (separação dos produtos) de forma mais eficiente, dividindo as mercadorias por zonas, facilitando a retirada e o envio mais ágil dos produtos.

7. Manter uma comunicação eficaz com outros setores. Para garantir que o estoque esteja sempre bem gerido, o gestor precisa estabelecer uma boa comunicação com outros setores da empresa, como vendas, produção e compras. Num cenário de uma indústria de alimentos, por exemplo, o setor de produção está sempre em movimento e depende de insumos específicos que vêm do estoque. Se o gestor de estoque não tiver clareza sobre as demandas da produção, o risco de faltar matéria-prima aumenta. Por isso, o gestor precisa estar em constante diálogo com a produção, entendendo as projeções e ajustando as compras conforme a necessidade.

8. Monitorar os principais indicadores de desempenho. O gestor de estoque também precisa acompanhar os indicadores de desempenho do setor. Isso inclui o giro de estoque, a taxa de ruptura (quando um item em falta impede a produção ou a venda), o tempo de reposição, entre outros. Se ele estiver em uma loja de materiais de construção, por exemplo, ele nota que o giro de estoque de um tipo específico de tijolo está muito baixo, o que significa que esses produtos estão parados há muito tempo e ocupando espaço sem necessidade. Com essa análise, ele pode promover uma venda especial para esvaziar o estoque, liberando espaço para itens de maior demanda.

9. Fazer a viabilização da logística integrada no negócio. Uma das iniciativas mais estratégicas que um gestor de estoque pode adotar ao chegar em uma empresa é viabilizar a logística integrada, que vimos anteriormente. A logística integrada, é uma abordagem que conecta e sincroniza todas as operações logísticas da empresa, desde a entrada de materiais até a entrega do produto final ao cliente, garantindo que as diferentes áreas — compras, estoque, produção, expedição e transporte — trabalhem de forma alinhada e eficiente. Vamos imaginar um cenário onde o gestor de estoque está em uma empresa de fabricação de móveis. Cada etapa da produção, desde a chegada da matéria-prima, como a madeira, até a entrega do produto final, exige uma coordenação precisa entre os departamentos. Se o setor de compras não comunica as mudanças nos prazos de entrega dos fornecedores ou se o setor de produção não informa sobre os picos de demanda, o estoque acaba sendo impactado negativamente, gerando falta ou excesso de materiais. Para viabilizar a logística integrada, o gestor pode implementar um sistema que centralize as informações e permita que todos os departamentos tenham visibilidade sobre as operações de estoque e logística. Com isso, o setor de compras sabe exatamente quando deve repor materiais com base nas ordens de produção futuras, enquanto o setor de expedição tem uma visão clara dos prazos de entrega, o que facilita a programação do transporte. Dependendo do negócio, a integração irá permitir que o gestor de estoque crie um fluxo mais eficiente entre fornecedores e distribuidores. Em vez de simplesmente comprar materiais e armazená-los, ele pode estabelecer um processo just-in-time, por exemplo, onde os insumos chegam ao estoque conforme são necessários para a produção, evitando o acúmulo desnecessário de itens. Portanto, ao viabilizar a logística integrada, o gestor de estoque não só otimiza o controle interno, mas também garante que a empresa dê aquele “UP”, funcionando como uma engrenagem bem azeitada, com todos os setores trabalhando juntos para alcançar o mesmo objetivo. Seu chefe irá ficar com um sorriso de orelha a orelha!

Bom, ao seguir esses passos, o gestor de estoque consegue colocar a “casa em ordem” e estabelecer uma base sólida para uma gestão eficiente. Não se esqueça que cada etapa tem seu papel crucial para garantir que o estoque seja controlado de maneira precisa, evitando desperdícios, faltas e problemas no fluxo da produção ou vendas, ok?! Adapte conforme suas necessidades!

Lembre-se: Excelência não é uma questão de lógica, é uma questão de logística.

 

Esperamos que todo esse conhecimento tenha sido de grande valia para você! 🙂

 

E ficamos por aqui…

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Desejamos a você todo o sucesso do mundo! Até o próximo curso!