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Nosso Curso Online de Especialista em Almoxarifado e Logística já começou! 

Quando pensar em um especialista de almoxarifado e logística, pense no profissional que ajuda a simplificar a cadeia de suprimentos em um depósito para aumentar a produtividade e a eficiência logística.

Esse curso de especialista em almoxarifado e logística é indicado para uma ampla gama de profissionais que desejam aprimorar suas habilidades e conhecimentos nas áreas de gestão de estoques e logística. Este curso é especialmente adequado para:

1. Profissionais da área de logística: Para aqueles que já trabalham em empresas de logística, transporte, distribuição, ou em departamentos de suprimentos e desejam aprofundar seus conhecimentos e se tornar especialistas em gestão de almoxarifados e logística.

2. Gestores de estoque e almoxarifado: Se você é responsável por gerenciar um almoxarifado, estoque ou depósito, este curso fornecerá as ferramentas e estratégias necessárias para otimizar a gestão de inventário, reduzir custos e melhorar a eficiência operacional.

3. Profissionais da área de compras: Compradores e profissionais que lidam com aquisição de materiais e suprimentos podem se beneficiar ao compreenderem melhor como funciona a gestão de estoque e almoxarifado, o que os torna mais capazes de tomar decisões informadas sobre compras e negociações.

4. Estudantes e recém-formados: Para aqueles que estão ingressando no mercado de trabalho ou desejam mudar de carreira, este curso pode fornecer uma base sólida de conhecimento em logística e gestão de estoque, tornando-os mais atraentes para empregadores.

5. Empresários e empreendedores: Se você está planejando abrir seu próprio negócio ou já possui uma empresa, compreender os princípios da gestão de estoque e logística é essencial para garantir o sucesso das operações e a satisfação dos clientes.

Em resumo, é indicado para qualquer pessoa que deseja aprofundar seus conhecimentos nessas áreas e está buscando oportunidades de carreira ou aprimoramento profissional nas áreas de gestão de estoque, distribuição e logística. Ele oferece um conjunto valioso de habilidades e conhecimentos que podem ser aplicados em uma ampla variedade de setores e cargos relacionados.

Várias empresas em vários setores dependem do profissional de almoxarifado e logística para estocar seus produtos com segurança, desembalar novas entregas e preparar o estoque ou o plano para distribuição ao cliente.

E como sempre, deixaremos o conteúdo bem mastigadinho, ilustrado e cheio de exemplos práticos para você!

Lembrando que, ao adquirir os certificados desse curso, você também recebe os certificados de tudo o que aprendeu nos módulos. São até 10 certificados por curso. Esses vários certificados dão um peso gigantesco no currículo em processos de seleção ou promoção interna.

Preparados? Pois estão, vamos começar!

 

Quais são as Estruturas de Armazenagem mais Comuns?

Existem diversas estruturas de armazenagem que podem ser aplicadas em centros de distribuição, e a escolha adequada depende das necessidades específicas de cada empresa.

A seguir, apresento algumas das principais opções que podem ser consideradas:

1. Racks: Os racks são estruturas metálicas frequentemente utilizadas para otimizar o espaço nos estoques. Eles permitem a verticalização do armazém, o que é particularmente útil para acondicionar itens com formatos irregulares. Além disso, os racks podem ser empregados para empilhar pallets com mercadorias, sendo a versão LongBox indicada para produtos como alimentos perecíveis que requerem refrigeração, como em frigoríficos e câmaras frias.

2. Sistemas de armazenagem carrossel: Esse sistema envolve estantes com prateleiras que deslizam horizontalmente para que os produtos fiquem ao alcance dos funcionários nas áreas de trabalho. Embora seja adequado para uma variedade de materiais, é mais recomendado para itens leves e de tamanho médio, bem como para empresas com um volume moderado de tráfego. Uma vantagem desse sistema é a eliminação da necessidade de máquinas para transportar os itens dentro do galpão.

3. Porta pallet: Os porta pallets são uma das estruturas de armazenagem mais amplamente adotadas, devido à sua flexibilidade e adaptabilidade a diferentes ambientes e demandas. Podem ser configurados de diversas maneiras, levando em consideração o peso e o volume das cargas. No formato tradicional, os itens são armazenados em estantes acessadas por empilhadeiras. Esse sistema permite o acesso aleatório aos volumes, eliminando a necessidade de mover outros itens para alcançar um produto específico. Isso contribui para a organização e eficiência do armazenamento, além de possibilitar a verticalização do estoque com segurança.

4. Mezanino: O mezanino é uma estrutura que segue o conceito de verticalização nos armazéns, criando uma espécie de “segundo andar” dentro do ambiente. Essa abordagem permite aproveitar o espaço disponível sem a necessidade de modificar a estrutura principal do edifício. O mezanino oferece flexibilidade, permitindo que o espaço seja utilizado tanto acima quanto abaixo dele. Algumas empresas o utilizam para otimizar processos de estocagem e distribuição, ou até mesmo para a instalação de escritórios.

5. Push-back: O sistema de push-back é composto por estantes nas quais os produtos são paletizados e movimentados por carrinhos ou roletes. A ideia é usar a gravidade para deslocar os materiais ao longo das estruturas de armazenagem, favorecendo o sistema de gestão de estoque LIFO (Last In, First Out), que significa que o último item armazenado é o primeiro a ser retirado. Quando o último pallet é retirado, os demais se movem automaticamente com a ajuda dos carrinhos ou roletes em direção ao corredor. Isso agiliza o fluxo de entrada e saída de produtos.

6. Flow rack: O flow rack é uma estrutura composta por prateleiras inclinadas e elementos deslizantes, como roldanas e trilhos, que facilitam o deslocamento das caixas e simplificam tarefas como o picking. Essa estrutura é adequada para o abastecimento, seleção e preparação manual de pequenos e médios volumes. À medida que os funcionários retiram os itens, os restantes deslizam para a frente, agilizando o processo de coleta, além de proporcionar uma sinalização visual quando os níveis de estoque estão baixos, indicando a necessidade de reposição.

 

Qual é o Layout ideal um Almoxarifado ou Setor Logístico?

Assim como a estrutura de armazenagem, o layout ideal de um setor logístico também pode variar dependendo das necessidades específicas de cada empresa e das características das mercadorias a serem armazenadas.

No entanto, algumas diretrizes gerais que podem lhe ajudar a criar um layout eficiente são:

1. Zoneamento: Divida o espaço em zonas ou áreas de armazenamento com base em critérios relevantes, como tipo de mercadoria, tamanho, frequência de movimentação e requisitos de temperatura (se aplicável). Isso facilita a organização e a localização das mercadorias. Por exemplo, áreas para produtos de alta rotatividade devem ser facilmente acessíveis a partir da área de expedição.

2. Racks e Prateleiras: Utilize racks e prateleiras ajustáveis para maximizar o uso do espaço vertical. Isso ajuda a otimizar a capacidade de armazenamento e a permitir fácil acesso às mercadorias. Os itens mais populares devem estar nas prateleiras mais acessíveis. Se o galpão é alto, porém pequeno em metros quadrados, a estrutura mezanino que vimos anteriormente pode ser uma boa opção.

3. Corredores Adequados: Mantenha corredores amplos o suficiente para permitir a movimentação de equipamentos, como empilhadeiras ou carrinhos de mão, e para garantir a segurança dos trabalhadores. Corredores estreitos podem aumentar o risco de acidentes e dificultar o acesso às mercadorias.

4. Sistema de Etiquetagem: Implemente um sistema de etiquetagem eficaz que identifique claramente cada área de armazenamento e as mercadorias. Use códigos de barras ou etiquetas visíveis para facilitar a leitura e o registro no sistema de gerenciamento de estoque. Falaremos mais sobre isso, no decorrer do curso.

5. Rotas de Acesso: Planeje rotas claras de acesso às áreas de armazenamento, garantindo que as mercadorias possam ser facilmente retiradas e colocadas nos locais apropriados. Isso ajuda a evitar congestionamentos e a manter a fluidez das operações. Analise o volume de mercadorias que entra e sai de um corredor, por exemplo, em diferentes momentos. Isso te ajudará a determinar as áreas que podem ter maior tráfego e precisam de rotas mais amplas. Evite obstáculos desnecessários, como pilhas de paletes vazios ou equipamentos não utilizados, que podem dificultar o acesso às áreas de armazenamento de maior acesso.

6. Estoque de Reserva: Dedique uma área para estoque de reserva, onde as mercadorias adicionais podem ser armazenadas. Isso permite uma reposição rápida quando as prateleiras principais estão vazias.

7. Área de Embalagem: Se houver essa área, projete o layout da área de embalagem de forma eficiente, com estações de trabalho bem organizadas. Mantenha os itens essenciais, como caixas, fitas adesivas, materiais de enchimento e etiquetas, ao alcance das mãos dos funcionários. Certifique-se de que as estações de trabalho sejam ergonômicas para reduzir a fadiga dos funcionários e aumentar a produtividade. Isso inclui a altura adequada das mesas, cadeiras confortáveis e iluminação adequada. Implemente tecnologia, como impressoras de etiquetas e balanças integradas, para agilizar o processo de embalagem e reduzir erros humanos. Ah, e ouça o feedback dos funcionários que trabalham na área de embalagem e esteja aberto a sugestões de melhoria. Eles podem oferecer ideias valiosas para tornar o processo mais eficiente.

8. Sistema de Gerenciamento de Estoque: Utilize um sistema de gerenciamento de estoque informatizado que acompanhe as quantidades, localizações e movimentações das mercadorias em tempo real. Isso ajuda a manter um controle preciso do estoque e a agilizar o processo de atendimento de pedidos.

9. Área de Recebimento e Expedição: Mantenha áreas bem definidas para o recebimento de mercadorias vindas de fornecedores e para a expedição de pedidos aos clientes. Isso ajuda a evitar conflitos e a melhorar a eficiência desses processos.

10. Sinalização e Segurança: Instale sinalização clara e visível para orientar a equipe, indicando áreas de perigo, rotas de fuga e locais de armazenamento específicos. Priorize a segurança dos trabalhadores em todas as etapas do layout.

Lembrando que a flexibilidade é importante em um layout logístico, pois as necessidades podem mudar ao longo do tempo. Portanto, é essencial revisar e ajustar periodicamente o layout de acordo com as mudanças nas operações e nas demandas do mercado, ok?!

 

Ah, mas como irei saber quais são os sinais para ajustar o layout do setor logístico?

Um especialista em almoxarifado e logística pode perceber que é hora de ajustar o layout do setor para aumentar a eficiência com base em vários sinais e indicadores. Alguns desses sinais incluem:

1. Baixa Eficiência Operacional: Imagine que o almoxarifado está demorando mais do que o esperado para atender aos pedidos dos clientes, resultando em atrasos na entrega e insatisfação dos clientes. Esse atraso constante pode ser um sinal de que o layout atual não está permitindo que a equipe trabalhe de forma eficiente. Se os trabalhadores precisam percorrer grandes distâncias no armazém para coletar produtos individualmente, por exemplo, isso resulta em um processo de coleta demorado e maior necessidade de mão de obra. Uma solução otimizada seria o uso de sistemas de picking automatizados, como esteiras ou robôs, para coletar os produtos de forma mais eficiente.

2. Problemas de Acesso e Fluxo: Se os corredores estiverem frequentemente congestionados, dificultando a movimentação de equipamentos e pessoal ou maquinário, isso indica a necessidade de um novo layout para melhorar o fluxo e o acesso às áreas de armazenamento. Um exemplo clássico aqui são as empilhadeiras frequentemente colidindo com prateleiras devido a corredores apertados. O risco de um acidente é enorme!

3. Variação na Demanda: Alterações nas demandas dos clientes, como picos sazonais ou aumento nas encomendas, podem exigir ajustes no layout para acomodar volumes variáveis de mercadorias. Suponha que uma loja de roupas experimenta um aumento significativo nas vendas durante a temporada de festas de fim de ano. O layout do setor logístico existente pode não ser capaz de lidar com o aumento súbito no volume de estoque e pedidos, tornando necessários ajustes temporários, como alugar espaços de armazenamento temporários para acomodar o estoque adicional. Isso pode incluir galpões de armazenamento próximos ao centro logístico principal. A empresa está crescendo demais? Implemente sistemas de automação para acelerar os processos de separação, embalagem e expedição de pedidos. Isso pode incluir a utilização de robôs ou sistemas de esteiras transportadoras. Quando a empresa cresce, o setor logístico naturalmente irá requerer atualizações estratégicas.

4. Aumento de Erros: Se a empresa estiver enfrentando um aumento nas reclamações dos clientes devido a envios incorretos ou mercadorias perdidas, isso pode sugerir que o layout atual está contribuindo para erros operacionais. Se os produtos não estiverem organizados de forma clara e lógica no armazém, os trabalhadores podem ter dificuldade em localizar os itens corretos durante o processo de coleta. Isso pode levar a envios incorretos ou atrasados. Por exemplo, se roupas de tamanhos diferentes estiverem misturadas em prateleiras sem ordem, é mais provável que ocorram erros ao empacotar pedidos. Se os produtos não forem devidamente etiquetados com informações precisas, como códigos de barras ou descrições claras, os funcionários podem confundir itens semelhantes ou fazer escolhas erradas ao selecionar produtos para envio.

5. Espaço Subutilizado: Imagine que uma prateleira de grande capacidade esteja sendo usada para armazenar apenas alguns itens, enquanto outros espaços estão superlotados. Isso indica uma subutilização do espaço e a necessidade de otimização do layout.

6. Alterações na Linha de Produtos: Introdução de novos produtos ou mudanças na linha de produtos existente podem exigir a reorganização do layout para acomodar essas mudanças. Suponha que uma empresa de eletrônicos decida expandir sua linha de produtos para incluir produtos maiores, como televisores. O layout existente pode não ter espaço para acomodar esses novos produtos sem reorganização.

7. Custos Elevados de Mão de Obra: Se os custos de mão de obra estiverem aumentando devido a ineficiências no layout, pode ser um sinal de que é hora de redesenhar o espaço para reduzir a necessidade de trabalho manual intensivo.

8. Feedback da Equipe: Ouça o feedback da equipe que trabalha no almoxarifado e na logística. Eles estão em uma posição privilegiada para identificar problemas e oferecer sugestões para melhorias no layout. Repare se não estão chegando muitos feedbacks em um curto espaço de tempo. Isso pode sugerir fortemente que identificaram vários erros em processos logísticos.

9. Mudanças Regulatórias: Alterações nas regulamentações ou requisitos de segurança podem exigir modificações no layout para cumprir as novas normas.

Quando esses sinais se tornam evidentes, é importante que você, como especialista em almoxarifado e logística, conduza uma análise aprofundada das operações e avalie as oportunidades de melhoria no layout do setor. Isso pode incluir a reorganização física do espaço, a implementação de tecnologias mais avançadas e a revisão dos processos operacionais para garantir uma logística eficiente e eficaz.

 

Como fazer o Recebimento e Conferência de Mercadorias de Forma Precisa?

Como parte de sua rotina de cadeia de suprimentos e distribuição, o profissional de almoxarifado e logística (seja ele um auxiliar de almoxarifado, um assistente logístico ou encarregado da área) participa do recebimento de mercadorias para armazenamento, garantindo que os produtos estejam em boas condições. 

Vou fornecer um passo a passo detalhado de como você ou a equipe deve receber e conferir mercadorias de forma precisa:

1. Preparação. Antes da chegada das mercadorias, o profissional deve ter conhecimento antecipado sobre a entrega que está prestes a receber. Isso inclui a data de entrega estimada, o fornecedor, o tipo de mercadoria, as quantidades esperadas e quaisquer especificidades relevantes, como datas de validade ou números de lote. Certifique-se de que o espaço onde as mercadorias serão recebidas esteja organizado e pronto para acomodar a entrega. Isso envolve ter espaço disponível nas prateleiras ou áreas de armazenamento designadas. Por fim, verifique se os responsáveis pela conferência e armazenamento estarão prontos na data de entrega. De nada adianta ter uma equipe de armazenamento pronta se o conferente não está, assim como nada adianta um profissional conferir toda a entrega, se a equipe de armazenamento está ausente. Todos os membros da equipe devem entender suas funções e responsabilidades durante todo esse processo logístico.

2. Identificação das Mercadorias. A entrega chegou! E agora?! Você, ou o responsável pela tarefa, deve começar conferindo se a mercadoria entregue corresponde ao que está descrito na nota fiscal. Verifique se os produtos estão corretos e se não há sinais de danos na embalagem. É importante se certificar se as embalagens não estão danificadas ou abertas. E se estiverem danificadas ou abertas? O primeiro passo é registrar imediatamente qualquer dano ou violação de embalagens. Isso deve ser feito no momento da entrega, na presença do entregador e de outras testemunhas, se possível. Anote detalhes sobre o estado das embalagens, como rasgos, amassados, fitas adesivas rompidas, entre outros. Fotografe tudo. Essas imagens podem ser valiosas como evidência em caso de disputas com o fornecedor ou para documentação interna. Anote quaisquer observações sobre as condições das embalagens diretamente na cópia da Nota Fiscal que está sendo recebida. Isso cria um registro oficial que pode ser usado posteriormente como prova. Se o dano for significativo e você suspeitar que os produtos também podem ter sido afetados, é aconselhável recusar a entrega. Informe ao entregador e ao fornecedor que você está recusando a entrega devido às condições inadequadas das embalagens. Por fim, entre em contato imediatamente com o fornecedor para relatar a situação.

3. Conferência da Quantidade. Sem olhar para a quantidade informada na nota fiscal, conte fisicamente cada unidade da mercadoria recebida. Isso é chamado de “Conferência Cega” e ajuda a evitar erros devido a pressuposições. Anote as quantidades conferidas em um papel ou no sistema. Quando a quantidade de mercadorias a serem conferidas é muito grande, como centenas ou milhares de unidades, é importante adotar procedimentos que permitam uma conferência eficiente e precisa, como o uso de amostragem (selecionar aleatoriamente um número representativo de itens para contar e verificar) ou o uso de equipamento de apoio para contagem em lotes (como balanças de precisão para fazer a contagem de um lote com base no peso do conteúdo. Sabendo o peso de um lote, você poderá pesar os outros lotes para verificar se os pesos são semelhantes).

4. Verificação da Ordem de Compra. Confira se há uma ordem de compra que corresponda às mercadorias que você está recebendo. A ordem de compra é um documento essencial que contém informações cruciais, como descrição dos produtos, quantidades solicitadas e detalhes do fornecedor. Certifique-se de que as quantidades na ordem de compra coincidam com as quantidades recebidas. Verifique se não há itens adicionais não mencionados na ordem de compra e se nenhum item especificado na ordem de compra está faltando na entrega. Registre qualquer item adicional ou faltante para futuras ações corretivas. Qualquer discrepância nas quantidades deve ser imediatamente identificada e documentada.

5. Detalhes Específicos. Se as mercadorias são sensíveis a detalhes específicos, como medicamentos com lotes de fabricação e datas de validade, verifique se essas informações estão corretas e dentro dos parâmetros aceitáveis.

6. Etiquetagem e Identificação. Etiquete as mercadorias recebidas com uma identificação clara, incluindo informações como o lote e a data de recebimento. Isso ajuda na organização e rastreamento posterior. A própria empresa irá definir o método de etiquetagem e identificação, mas os mais comuns são: etiquetas adesivas com o número de lote, data de recebimento e descrição do produto); um leitor de códigos de barras pode ser usado para ler e registrar rapidamente as informações no sistema; para produtos que não têm embalagens individuais, uma pistola de etiquetagem pode ser usada para aplicar etiquetas diretamente nos produtos; etiquetagem por Prateleiras ou Pallets (exemplo: Prateleira 1, sessão 2, produtos eletrônicos); ou cores de etiquetas (exemplo: produtos perecíveis etiqueta vermelha, não perecíveis etiqueta verde).

7. Registro. Registre todas as informações relevantes no sistema ou em um documento físico. Isso inclui as quantidades recebidas, qualquer diferença em relação à nota fiscal, números de lote e datas de validade.

8. Comunicação. Caso haja discrepâncias, entre em contato imediatamente com o fornecedor ou a equipe responsável para resolver o problema. Manter uma comunicação eficaz é essencial para evitar problemas posteriores.

9. Armazenamento. Após a conferência, etiquetagem e identificação, as mercadorias podem finalmente ser armazenadas no local apropriado.

10. Relatórios e Auditoria. Periodicamente, faça auditorias para garantir que os registros estejam precisos e que não haja erros no processo de recebimento e conferência. Isso ajuda a manter a qualidade do controle de estoque. Estabeleça um cronograma regular para a realização de auditorias no controle de estoque. Isso pode ser mensal, trimestral ou de acordo com as necessidades específicas da sua empresa. Se o seu estoque for muito extenso, selecione amostras representativas para auditar em vez de verificar cada item. Isso economizará tempo e recursos, mas ainda fornecerá uma visão geral precisa. Após a auditoria, se houver, investigue as discrepâncias para determinar a causa raiz. Isso pode envolver a revisão de documentos de remessa, histórico de movimentação de estoque e entrevistas com funcionários envolvidos no processo. Corrija quaisquer erros identificados durante a auditoria. Isso pode incluir atualizações nos registros de estoque, ajustes de inventário e correções nos procedimentos operacionais. Com base nas conclusões das auditorias, implemente melhorias nos processos logísticos para reduzir a ocorrência de erros no futuro. Isso pode incluir aprimoramentos nos procedimentos, treinamento adicional da equipe ou a introdução de tecnologias de rastreamento mais avançadas.

Seguindo esses passos, você estará apto a receber e conferir mercadorias de forma precisa, evitando erros e garantindo um controle de estoque eficiente em sua operação logística.

 

Como Orientar a Segurança nas Atividades de Movimentações de Materiais com Base na NR 11 (Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Materiais)? 

Para assegurar a conformidade com as regulamentações locais no Brasil, a empresa precisa prestar atenção cuidadosa aos parâmetros nacionais, com destaque para a NR-11, um dos documentos mais cruciais para garantir a segurança no transporte, manuseio de materiais e armazenagem.

Esse conhecimento é essencial para você, que atua ou atuará na área de almoxarifado e logística.

Essas normas estão integradas à legislação trabalhista brasileira, conhecida como Consolidação das Leis do Trabalho, ou CLT, e estabelecem diretrizes que regem as relações individuais e coletivas no contexto laboral do país. A NR-11 assume especial importância quando se trata da gestão de armazéns no Brasil.

Instituída pela primeira vez em 1978, a NR 11 passou por frequentes atualizações ao longo do tempo. Sob a supervisão do Ministério do Trabalho e Emprego, suas exigências têm como principal objetivo a redução de acidentes de trabalho.

A NR 11 possui 14 páginas e você pode acessá-la na fonte original neste link aqui, se precisar. De qualquer forma, vou organizar o texto em tópicos, detalhando os principais pontos da NR 11 para tornar o conteúdo mais didático para você. Acompanhe:

1. Armazenamento. O peso das mercadorias armazenadas não deve exceder a capacidade de carga calculada para cada piso. Produtos devem ser dispostos para evitar obstruções em portas, equipamentos de combate a incêndios e saídas de emergência. Armazenagem e empilhamento devem manter distância mínima das paredes e estruturas dos edifícios. A disposição da carga não deve prejudicar circulação, iluminação e acesso às vias de emergência. O manuseio de materiais específicos, como chapas de mármore e granito, requer procedimentos especiais conforme revisão do Anexo I à NR 11.

2. Transporte. Transporte manual de sacos deve ser limitado a 60 metros. Para distâncias maiores, é necessário utilizar vagões, carroças ou sistemas mecanizados. Em vãos com mais de 1,00 metro, o transporte manual também é proibido. Operações manuais devem contar com a assistência de um ajudante adicional. Processos automatizados de transporte são preferidos sempre que possível. Empilhamento mecanizado é recomendado com o uso de correias transportadoras ou empilhadores.

3. Condições de espaço. O piso do armazém deve ser antiderrapante, preferencialmente com massa asfáltica, para evitar acidentes. Zonas exteriores de carga e descarga devem ter cobertura estrutural adequada. Emissão de gases tóxicos deve ser controlada em áreas mal ventiladas. Máquinas transportadoras movidas por motores de combustão interna são proibidas em locais totalmente fechados, a menos que estejam equipadas com dispositivos de neutralização adequados.

4. Formação. A NR 11 exige treinamento nos armazéns brasileiros, incluindo o uso correto de Equipamentos de Proteção Individual (EPIs). Operadores de equipamentos de transporte devem receber formação específica fornecida pela empresa empregadora. Trabalhadores afetados devem ser certificados e atualizar seus documentos de habilitação anualmente. Operadores devem portar um cartão de identificação com nome e foto visíveis durante o trabalho.

Esses são os principais pontos da NR 11, que visa garantir a segurança no transporte, manuseio e armazenagem de materiais, protegendo a saúde e integridade dos trabalhadores no Brasil.

 

Nossa Seleção de 9 Regrinhas Básicas para a Movimentação Segura de Materiais

A movimentação de materiais tem sido uma das causas mais frequentes e sérias dos acidentes, razão pela qual é muito importante a segurança nesse tipo de trabalho. 

Por isso, vamos às nossas regras:

1. Manter limpo e em bom estado o piso dos locais onde se manipulam e transportam os materiais. O piso do armazém deve ser antiderrapante, preferencialmente com massa asfáltica, para evitar acidentes, como menciona a NR 11. Entretanto, é preciso lembrar de garantir que o piso das áreas de armazenamento esteja livre de detritos ou derramamentos que possam representar riscos de escorregões e quedas, como respingos de óleo ou graxa, produtos químicos corrosivos ou escorregadios, acúmulo de poeira ou resíduos sólidos no chão, que podem criar uma superfície escorregadia, especialmente quando compactados pela movimentação de equipamentos ou pessoas, e caixas, paletes quebrados ou outros materiais de embalagem deixados no chão podem obstruir o caminho e causar acidentes.

2. Equipamentos de Proteção Individuais (EPIs). A NR 11 menciona sobre o treinamento, mas, por que EPIs? Os funcionários que trabalham em áreas de armazenamento com risco de queda de objetos pesados, como caixas ou paletes, devem usar capacetes e botas para proteger a cabeça e os pés. Os trabalhadores que movimentam materiais cortantes, abrasivos ou potencialmente perigosos devem usar luvas adequadas para proteger as mãos. Em locais com alta exposição a ruídos, como depósitos com máquinas barulhentas, os funcionários devem usar protetores auriculares para prevenir danos auditivos. Em ambientes com poeira, fumaça ou produtos químicos, os trabalhadores devem utilizar máscaras respiratórias para proteger as vias respiratórias. Motoristas de veículos industriais, como empilhadeiras, devem usar cintos de segurança para evitar lesões em caso de colisões. 

3. Não manipular materiais com as mãos sujas. Em um centro de distribuição de alimentos, por exemplo, os trabalhadores devem lavar as mãos após lidar com produtos oleosos ou escorregadios para evitar contaminação e garantir a segurança alimentar. No processo de etiquetagem de produtos ou caixas, as mãos devem estar limpas para que as etiquetas adiram corretamente, garantindo uma identificação precisa dos itens. Esses pequenos detalhes evitam movimentação desnecessária de materiais.

4. Não levantar materiais pesados sozinho. Não levantar sozinho materiais de peso excessivo, ou além de sua capacidade. Não podendo utilizar meios mecânicos, pedir ajuda aos colegas de trabalho. E, sim, sabemos das “brincadeiras” que ocorrem quando um homem pede ajuda ao outro para levantar pesos. Entretanto, levantar objetos pesados sozinho pode sobrecarregar os músculos e articulações, aumentando o risco de lesões musculares, distensões, entorses e até mesmo problemas na coluna vertebral. Então, oriente a equipe para não se preocupar com brincadeiras, mas com a saúde de todos.

5. Evitar competições de levantamento de peso. Acredite, isso é mais comum do que parece! Em um centro de distribuição, os funcionários devem evitar brincadeiras que envolvam competições para ver quem consegue mover caixas mais rapidamente, já que isso pode resultar em acidentes. Oriente-os quanto a isso também.

6. Não carregar material em demasia. Isso dificulta os passos e a visão. E o mesmo vale para empilhadeiras, evitando que o material possa cair ou algum outro acidente possa acontecer, como bater e derrubar toda uma prateleira, podendo inclusive causar um “efeito dominó” em todas as prateleiras do centro logístico.

7. Manter equipamentos de movimentação em boas condições. É preciso manter em boas condições todos os equipamentos destinados à movimentação dos materiais, tais como empilhadeiras, elevadores, esteiras e etc.

8. Velocidade. Os operadores de empilhadeiras em um centro de distribuição devem respeitar os limites de velocidade estabelecidos para garantir a segurança dos pedestres e evitar colisões. 

9. Não passar ou permanecer sob cargas em movimento: Os trabalhadores devem ser instruídos a nunca passar ou permanecer sob cargas que estão sendo movimentadas por guindastes ou pontes rolantes para evitar riscos à segurança.

 

NBR 7.195: Quais as Determinações de Cores nos Almoxarifados?

Esse item trata da NBR 7.195 da ABNT, cujo objetivo primordial é determinar as cores que deverão ser usadas nos almoxarifados, a fim de identificar máquinas e equipamentos de segurança, delimitar áreas, advertir contra perigos iminentes ou eventuais.

Isso possibilita ao pessoal identificar, facilmente, os perigos naturais por intermédio das cores, quando já familiarizado com a simbologia adotada. Isto não dispensa, em absoluto, o emprego de outras formas de prevenção de acidentes, tais como cartazes e painéis.

Vamos entender o significado das cores para uso nos almoxarifados:

1. Vermelho. É a cor usada para distinguir e indicar equipamentos e aparelhos de proteção e combate
   a incêndios, significando perigo. Exemplos: caixas de alarme de incêndio, sirenes de alarme,
   caixas com cobertores para abafar chamas, extintores e sua localização, localização de mangueiras,
   baldes de areia ou água, saídas de emergência.

   Laranja. É a cor que indica alerta, deve ser usado nas faces internas de caixas protetoras de dispositivos elétricos, partes móveis e perigosas das máquinas e equipamentos de empilhamento, carga e descarga de materiais, com a finalidade de alertar o operador na execução do seu trabalho.

2. Amarelo. É empregada para chamar a atenção, deve ser usada em corrimões, parapeitos, pisos de escadas que apresentem perigo; bordas desguarnecidas de abertura no solo; faixas no piso de entrada de elevadores e plataformas de carregamento; parede de fundo de corredores sem saída; cabines, caçambas, guindastes, empilhadeiras, pontes rolantes, esteiras, vagonetas, reboques etc.; comando e equipamentos suspensos que oferecem perigo.

3. Verde. É a cor que caracteriza a segurança no trabalho e é empregada para identificar os seguintes materiais: caixa de equipamentos de socorros de urgência; caixas contendo máscaras contra gás; macas; quadros para exposição de cartazes; boletins de avisos de segurança.

4. Azul. É a cor empregada para indicar cuidado, fica limitada a avisos contra uso e movimentação de equipamentos que devem permanecer fora de serviço. Devem possuir sinais de advertência: elevadores; caixas de controles elétricos; estufas; válvulas; andaimes; escadas. Além disso, indica uma ação obrigatória, como determinar o uso de um EPI (exemplo: Use protetor auricular); ou impedir a movimentação ou energização de equipamentos (exemplo: “Não ligue esta chave”, “Não acione”).

5. Púrpura. É a cor usada para indicar os perigos provenientes das radiações eletromagnéticas penetrantes e partículas nucleares, muito utilizado em portas e aberturas que dão acesso a locais onde se manipulam ou armazenam materiais radioativos ou contaminados por materiais radioativos; locais onde tenham sido enterrados materiais radioativos e equipamentos contaminados por materiais radioativos; recipientes de materiais radioativos ou refugos de materiais radioativos e equipamentos contaminados por materiais radioativos; sinais luminosos para indicar equipamentos produtores de radiações eletromagnéticas penetrantes e partículas nucleares.

6. Branco. É a cor que indica limpeza, é empregada para assinalar: localização de coletores de resíduos; localização de bebedouros; áreas destinadas à armazenagem. Usada também para assinalar faixas para demarcar passadiços, passarelas e corredores pelos quais circulam exclusivamente pessoas; setas de sinalização de sentido e circulação; áreas em torno dos equipamentos de socorros de urgência e outros equipamentos de emergência.

7. Preto. É a cor usada para identificar os coletores de resíduos ou detritos. Poderá ser utilizada em substituição ao branco ou combinado com este, quando as condições do local assim o aconselharem ou permitirem.

Para complementar as normas de cores dentro do almoxarifado, é importante que sejam afixados cartazes de segurança, com a finalidade de combinar os esforços de todo o pessoal na tarefa de evitar acidentes.

Os cartazes devem ser colocados em pontos estratégicos onde os trabalhadores parem normalmente, nunca naqueles usados comumente para os avisos normais. Os corredores devem ser evitados.

Os cartazes não devem ser exibidos por mais de 30 dias consecutivos no mesmo local, sendo conveniente usá-los em rodízio.

Quando se coloca um cartaz novo, deve-se reunir os empregados do almoxarifado e desenvolver uma pequena preleção, explicando seu significado.

 

Ergonomia: Quais as Melhores Dicas de Segurança? (Vídeo Complementar)

Ergonomia “é a ciência de projetar a estação de trabalho para se adequar às capacidades e limitações do trabalhador”.

A Ergonomia é um estudo científico que aborda a interação e a adaptação do trabalho ao homem, a fim de garantir o bem estar e melhorar o seu desempenho geral. E, por isso, foi incluída nas regulamentações da prática laboral brasileira.

Agora, falaremos sobre algumas dicas práticas para que os colaboradores de almoxarifado e logística previnam-se das dores e tenham mais qualidade de vida durante o exercício de suas atividades:

1. Não flexione o tronco (dobrar a coluna) ao abaixar-se: Ao pegar uma caixa no chão, o funcionário deve agachar-se flexionando os joelhos em vez de curvar as costas, prevenindo lesões na coluna.

2. Pegue e transporte a carga o mais próximo ao seu corpo: Ao mover caixas de produtos, os trabalhadores devem segurar a carga perto do corpo, evitando estender os braços ao carregar.

3. Mantenha as costas retas: Durante o manuseio de cargas em um armazém, é importante manter as costas retas, evitando curvar a coluna, para reduzir o risco de lesões nas costas.

4. Ao movimentar cargas por mais de 2 metros utilize uma empilhadeira ou um carrinho: Em um depósito, ao transportar cargas pesadas por distâncias maiores, os trabalhadores devem utilizar empilhadeiras ou carrinhos para facilitar o transporte.

5. Não carregue cargas pesadas sozinho: Se um funcionário precisar mover uma carga pesada com mais de 15 kg, deve solicitar a ajuda de um colega para evitar sobrecarregar-se.

6. Evite levantar cargas torcendo o tronco para os lados: Durante o carregamento de mercadorias, é importante evitar girar o tronco para os lados, mantendo-o alinhado com as pernas, para prevenir lesões na coluna.

7. Mantenha a cabeça reta e olhe para frente: Ao movimentar cargas em um depósito, manter a cabeça reta e o olhar à frente ajuda a manter a postura adequada e evita tensões no pescoço.

8. Planeje pontos de descanso se o trajeto for longo: Em um armazém, se o transporte de cargas envolver trajetos longos, é importante planejar pontos de descanso para evitar fadiga excessiva.

9. Não elevar cargas acima do nível da cabeça: Em um centro de distribuição, evite levantar ou mover cargas acima do nível da cabeça para evitar quedas e lesões.

10. Sempre que for levantar ou movimentar uma carga, mantenha a postura de base: Durante o manuseio de produtos em um depósito, os trabalhadores devem manter a postura de base, com pernas afastadas, joelhos semiflexionados, coluna ereta e braços próximos ao corpo na vertical.

11. EPIs. Se necessário, utilize luvas e EPIs adequados: Ao lidar com cargas que envolvem riscos específicos, os funcionários devem usar Equipamentos de Proteção Individual (EPIs) apropriados.

12. Cargas instáveis: No manuseio de cargas instáveis, como sacos volumosos, os trabalhadores devem redobrar a atenção para evitar quedas ou desequilíbrios.

13. Não cometa exageros: Em um depósito, é recomendável fazer pausas regulares entre os levantamentos de cargas pesadas, mantendo uma frequência de um levantamento a cada 5 minutos para evitar a fadiga excessiva.

 

E o Futuro da Logística, mais especificamente no Almoxarifado? Como as Empresas Aproveitam o Sistema de Inventário Inteligente?

A DHL, um provedor global de serviços de logística, desfruta dos benefícios da automação em seu armazém inteligente em Beringe, na Holanda. Ative as legendas do vídeo abaixo, se necessário.

Lá, robôs estacionários e móveis trabalham em conjunto com as pessoas. Com visão de máquina, robôs estacionários realizam tarefas de coleta e manipulam embalagens de todas as formas e tamanhos.

Robôs móveis autônomos podem se aproximar dos trabalhadores e transportar as mercadorias, reduzindo o pedágio físico e melhorando as condições de saúde e segurança dos trabalhadores.

A tecnologia de rastreamento sem fio ajuda a monitorar o movimento de equipamentos e pessoas do armazém em tempo real para identificar as passagens bloqueadas ou áreas que ficam superlotadas nos horários de pico e melhorar a eficiência da navegação – o que é muito interessante.

Esse caso da DHL, na Holanda, nos oferece insights valiosos sobre o futuro do setor de almoxarifado:

1. Automação Avançada: O uso de robôs estacionários e móveis para coleta e manipulação de materiais demonstra uma tendência crescente em direção à automação avançada nos almoxarifados.

2. Tecnologia de Rastreamento e Monitoramento em Tempo Real: A implementação de tecnologia de rastreamento sem fio para monitorar o movimento de equipamentos e pessoas é indicativa da crescente ênfase na visibilidade e controle em tempo real nos almoxarifados. Isso permitirá um gerenciamento mais eficiente de recursos e uma resposta mais rápida a problemas operacionais.

3. Melhoria na Saúde e Segurança dos Trabalhadores: A menção de que os robôs móveis autônomos podem melhorar as condições de saúde e segurança dos trabalhadores sugere que o setor de almoxarifado do futuro se concentrará mais em criar ambientes de trabalho seguros e ergonômicos, reduzindo os riscos associados às tarefas físicas.

4. Eficiência e Otimização: A busca por eficiência é um tema central. A tecnologia está sendo usada para identificar passagens bloqueadas e áreas superlotadas, o que demonstra uma ênfase crescente na otimização dos fluxos de trabalho e na redução de gargalos operacionais.

No geral, tudo isso aponta para um futuro no setor de almoxarifado caracterizado por maior automação, colaboração entre humanos e máquinas, monitoramento em tempo real, foco na saúde e segurança dos trabalhadores e busca contínua por eficiência operacional.

Essas tendências indicam um setor em constante evolução, impulsionado pela tecnologia e pela busca por melhorias no gerenciamento de materiais e estoques.

 

Quais Recursos devo Procurar em um Sistema de Inventário Inteligente para o Setor de Almoxarifado?

Nenhuma empresa é igual. Não existe uma solução única para diferentes empresas. 

É preciso que o gestor ou equipe responsável, como líderes do setor logístico, avaliem os recursos de um sistema de inventário inteligente que atenda as necessidades do negócio. No entanto, separei seis recursos gerais que você deverá levar em consideração. Acompanhe:

1. Gerenciamento de níveis de estoque. Um bom sistema de inventário inteligente é capaz de rastrear e monitorar todos os níveis de seu inventário. Dessa forma, você não fica alheio de como a logística do seu negócio está sendo administrada. Você deve saber em tempo real os seus pedidos de atendimento (o que está sendo comprado, o que precisa ser reposto, o que mais atrai ou menos atrai seu cliente).  Mais importante ainda, seu sistema deve ser personalizável. Quanto mais o negócio se expande, mais novas funcionalidades precisam ser programadas em seu sistema. Para o acompanhamento de estoque, algumas recomendações são o uso de Tags RFID (de identificação por radiofrequência), kitting (que é muito utilizado na montagem de pedidos iguais ou muito semelhantes), controle de lote, códigos de barras, serialização de produtos, etc. Cada um desses recursos de inventário permitirá que você permaneça no curso da eficiência de estoque.

2. Segurança e Backups. Em segundo lugar, é importante que o seu sistema tenha recursos de Segurança e Backups. Não é uma boa ideia implementar um sistema de gerenciamento de estoque sem saber se ele é facilmente vulnerável ou não. Não importa o tipo de instalação (local ou por nuvem), você precisa ter certeza de que existem medidas de segurança adequadas implementadas em seu sistema. Por isso, é imprescindível que seu sistema tenha um recurso de backups diários em caso de uma ameaça imprevista ou mais avançada. Assim, mesmo que você experimente perda de dados, você será capaz de voltar aos trilhos sem tantos aborrecimentos.

3. Escalabilidade. Independentemente do tamanho do seu negócio, seja grande ou pequeno, você precisa ter certeza de que seu sistema pode lidar com uma grande capacidade de dados do seu inventário. Chegará um momento em que você precisará atualizar seu sistema, aplicando novas funcionalidades, recursos e capacidade de armazenamento de dados. Portanto, se você quiser evitar problemas, precisará fazer um planejamento adequado para o futuro, o que tornará o gerenciamento de seu inventário muito mais fácil à medida que o seu negócio avança.

4. Integrações. Você pode não estar totalmente pronto para integrar seu sistema de gerenciamento com qualquer outro software externo. Entretanto, verifique a possibilidade de integrar com um software interno, como um sistema de CRM (software de Gestão de Relacionamento com o Cliente) ou ERP (Sistema de Gestão Integrado) da empresa. Em algum momento, você pode até precisar integrar seus negócios com mais de um ou dois sistemas para gerenciar suas operações com eficiência. Dessa forma, seu sistema não precisaria depender de uma fonte única ou dupla para obter as informações necessárias. Com a integração, você tem a chave para o fluxo de informações completas e auditáveis.

5. Reabastecimento Automático. Todo negócio precisa lucrar para sobreviver. Portanto, quando os produtos começam a sair através das vendas, a empresa precisa reabastecer seu estoque de forma eficiente. O processo de fazer com que seu sistema crie pedidos de compra automaticamente com base em seus pontos de reabastecimento é chamado de Reabastecimento Automático. Além disso, é importante que seu sistema de inventário inteligente compreenda ‘épocas especiais’ de vendas, onde há mais saídas do que o convencional. Dessa forma, ele pode antecipar as demandas dos clientes, evitando que sua prateleira fique sem seus melhores produtos. 

6. Relatórios. O último ponto aqui a ser recomendado é que seu sistema de inventário inteligente tenha relatórios. Sem isso, como seria possível mensurar os resultados e criar novas estratégias com base nas decisões acertadas? Os relatórios são responsáveis por ajudá-lo a aumentar sua eficácia e também a criar um fluxo de trabalho contínuo. Eles apresentam uma vitrine visível de informações que abrangem a oferta e a demanda de produtos. Dessa forma, você pode ver quanto inventário realmente seria necessário, bem como quando e onde precisará deles. Além disso, relatórios permitem que você e sua equipe tenham acesso ao histórico de pedidos, relatórios de transações e totais de estoque e muito mais. Não é possível tomar uma decisão bem acertada sem um grande fluxo de informações pertinentes. Com as informações dos relatórios, você poderá ver quais produtos ou serviços são mais rentáveis e monitorar seu progresso na tendência de venda. Isso torna a gestão logística muito mais fácil e eficiente. 

 

A frase de Jorge Sequeira de Araújo, um dos pais do estudo de Almoxarifados, define bem o trabalho de todos aqueles que se envolvem com suprimentos:

“Prever para prover”.

Esperamos tê-lo provido de informações, na certeza de que você será capaz de prever as etapas de seu trabalho e de seu progresso.

 

E ficamos por aqui…

Esperamos que tenha gostado deste curso online profissionalizante de Especialista em Almoxarifado e Logística. 

Desejamos a você todo o sucesso do mundo. Agora você pode solicitar todos os certificados de conclusão deste curso. Até o próximo curso! 🙂